Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

1

Rozwiązania techniczne i technologiczne końcowego wyposażenia odwiertów z odcinkiem odchylonym i horyzontalnym w odwiertach na Niżu Polskim

100%

Wolan M.

Nafta-Gaz

|

2021

|

tom R. 77, nr 8

529--540

PL

W artykule przedstawiono problemy pojawiające się w trakcie realizacji projektów związanych z końcowym wyposażeniem odwiertów na Niżu Polskim. Opisano wyjątkowo trudne warunki złożowe występujące w trakcie realizacji ww. projektów. W artykule przedstawiono zadania, jakie spełnia zestaw wydobywczy, oraz elementy zastosowane w danym zestawie. Zaprezentowano kilka przykładowych zestawów wydobywczych używanych w odwiertach na Niżu Polskim. Przedstawiono krótką charakterystykę elementów końcowego wyposażenia, ich zadania i role, jakie spełniają w trakcie wyposażania odwiertów w zestaw wydobywczy, w trakcie eksploatacji odwiertu czy też rekonstrukcji lub likwidacji. Opisano zalety i możliwości poszczególnych zestawów w zależności od użytych elementów końcowego wyposażenia i ich rozmieszczenia w danym zestawie. Zasygnalizowano konieczność odpowiedniego doboru materiałów i uszczelnień w zależności od warunków złożowych. W artykule przedstawiono również krótką analizę naprężeń, jakie mogą występować w zestawie końcowego wyposażenia podczas eksploatacji oraz intensyfikacji, np. w czasie wykonywania kwasowania węglanowych skał zbiornikowych, zatłaczania czy też wywołania odwiertu. Opisano sprzęt niezbędny do prawidłowego wykonania końcowego wyposażenia odwiertu w zależności od warunków konstrukcyjno-otworowych. Podzielono odwierty na dwa rodzaje w zależności od krzywizny odwiertu – te do 30° i powyżej 30° – wpływającej na dobór stosowanych urządzeń i narzędzi do wykonywania operacji sterowania elementami końcowego wyposażenia odwiertów. Podkreślono, że dobór urządzeń do sterowania ww. elementami zależy od wielu czynników, opisanych w artykule. Przedstawiono zarys procedur, jakie muszą być wykonane przed oraz w trakcie końcowego wyposażania odwiertu eksploatacyjnego.

EN

The article covers typical problems during realization of completion projects in the Polish Lowlands. It also presents harsh reservoir conditions encountered at the time of completion. Very high pressure gradient (over 0.021 MPa/m), relatively small thickness of cap rock layer, small differences between hydrostatic pressure and fracture pressure and high concentrations of CO2 and H2S require experience and knowledge when completing the wells. The article discusses the main functions and most common elements of completion assembly. Only a few sample completion assemblies that are used in boreholes in the Polish Lowlands are presented. Each element is described with emphasis placed on its tasks and advantages during completion, production phase of the well, as well as during workover and abandonment operations in the well. Some completion schemes common in the Polish Lowlands are presented together with their advantages and capabilities depending on final equipment used for completion and its location in the completion assembly. Selection of materials and elastomers used in completion assembly is shown depending on reservoir conditions. The article also presents a brief analysis of stresses that can occur in completion assembly during stimulation treatments, e.g. during acidizing of carbonate reservoir rocks, killing the well, operation of the well. Tools and equipment necessary for completing the well, determined by well construction and well conditions are described. Wells have been divided into two types depending on the trajectory of the well, up to 30° and above 30°, which influences the selection of equipment used to perform the operations of controlling the elements of the final completion assembly of the wells. It was emphasized that the selection of equipment to control the above-mentioned elements also depends on other conditions, such as the parameters of the fluid in which these operations are performed or the depth. The article also outlines the procedures necessary before and during the installation of the completion assembly.

2

Procedury i wytyczne planowania, zapuszczania i cementowania rur traconych typu LINER. Cz. 2

63%

Witek W. , Wolan M.

Wiadomości Naftowe i Gazownicze

|

2019

|

tom R. 22, Nr 6 (248)

4--10

PL

W artykule, który składa się z trzech części przedstawiono problematykę zapuszczania i cementowania kolumny rur typu liner w aspekcie technologii, sprzętu oraz problemów jakie występują w trakcie zabiegu rurowania i cementowania kolumny. Pierwsza część artykułu omawia generalnie proces zamawiania sprzętu, technologię zamawiania, projektowanie, zapuszczanie i cementowanie kolumny rur traconych typu liner oraz warunki stosowania tej technologii z uwzględnieniem podstawowych kwestii z zakresu konstrukcji samego linera jak i wyposażenia kolumny. W ogólnym zarysie w części pierwszej artykułu przedstawiono poszczególne fazy zapuszczania i cementowania linera z punktu widzenia technologicznego jak również w aspekcie doboru konstrukcji linera do wymogów technicznych otworu w tym jego kategorii z punktu widzenia trajektorii oraz stanu technicznego wg. oceny pomiarów geofizycznych przed operacją rurowania i cementowania. Ponadto jako generalną informację zaprezentowano w artykule pewne aspekty technologiczne związane z przygotowaniem otworu do rurowania i cementowania linera, aspekty które szczegółowo będą rozwinięte w części drugiej. Artykuł oparty na bogatej literaturze problemu „state of art” jak również dużym doświadczeniu zawodowym autorów ma na celu lepsze zrozumienie i dalsze doskonalenie techniki i technologii projektowania, zapuszczania i cemetowania linerów szczególnie zapuszczanych w otworach kierunkowych i poziomych. Właściwe wdrożenie procedur w zakresie zamawiania, projektowania, zapuszczania i cementowania linerów jakie zostało zasygnalizowane w części pierwszej i jakie zostanie szczegółowo omówione w części drugiej artykułu ma na celu całkowite wyeliminowanie zdarzających się jeszcze komplikacji i awarii związanych z realizacją tego rodzaju operacji. Całość publikacji zostanie podsumowana w części trzeciej jako Suplement obejmujący zagadnienia sprzętowe i wyposażenia linerów stosowanych powszechnie w wiertnictwie naftowym.

3

Zastosowanie jednostki CT przy realizacji prac w otworach horyzontalnych

63%

Limanówka M. , Wolan M.

Wiadomości Naftowe i Gazownicze

|

2019

|

tom R. 22, Nr 10 (252)

18--19

EN

The development of Coiled Tubing as we know it today dates back to the early 1960's, and it has become an integral component of many well service and workover applications. While the initial development of coiled tubing was spurred by the desire to work on live wellbores, speed and economy have emerged as key advantages for application of CT. In addition, the relatively small footprint and short rig-up time make CT even more attractive for drilling and workover applications. In addition, modern CT strings provide sufficient rigidity and strength to be pushed/pulled through highly deviated or horizontal wellbores. In April 2019, Exalo Drilling S.A. performed a job for PGNiG S.A. with cleanup of un-tubular section in one of the horizontal wells using a Coiled Tubing Unit equipped with a 1 ¾” CT pipe. That was a well with a final depth of 4800m MD (3583m TVD) and a horizontal section length of over 1000m, which is entirely located in the un-pipe section under the shoe of 7” pipes. Design works shown that the use of CT with 1 ¾” diameter in this case may prevent the achievement of the final depth. Due to such technical limitations, work began on the selection of appropriate technologies that would allow for the smooth implementation of this project. The first element to reduce the friction coefficient was the use of Friction Reducers for the fluid used during operation. This allowed both to reduce the frictional resistance at the contact between the CT and the walls of the extraction pipes in the well and significantly reduced the hydraulic resistance during the operation. An additional aspect to increase the possibilities of RIH to the bottom of the well in such a long horizontal section was the use of specialized downhole tools. In this case, the NOV Agitator™ was used, which significantly improved the possibilities when working in the horizontal section. This tool, causing the delicate vibrations of a set of downhole tools, reduces friction and significantly improves weight transfer and improves control over the front tool (milling cutter), reducing friction vibrations. This increased the possibilities associated with the reach, and prevented the coil from "getting stuck" in the hole. Properly selected technology for carrying out this job allowed for its smooth implementation using a CT string with 1 ¾” diameter.

4

Procedury i wytyczne planowania, zapuszczania i cementowania rur traconych typu LINER. Cz. 3, Suplement

63%

Witek W. , Wolan M.

Wiadomości Naftowe i Gazownicze

|

2019

|

tom R. 22, Nr 7 (249)

4--9

PL

W artykule, który składa się z trzech części przedstawiono problematykę zapuszczania i cementowania kolumny rur typu liner w aspekcie technologii, sprzętu oraz problemów jakie występują w trakcie zabiegu rurowania i cementowania kolumny. Pierwsza część artykułu omawia generalnie proces zamawiania sprzętu, technologię zamawiania, projektowanie, zapuszczanie i cementowanie kolumny rur traconych typu liner oraz warunki stosowania tej technologii z uwzględnieniem podstawowych kwestii z zakresu konstrukcji samego linera jak i wyposażenia kolumny. W ogólnym zarysie w części pierwszej artykułu przedstawiono poszczególne fazy zapuszczania i cementowania linera z punktu widzenia technologicznego jak również w aspekcie doboru konstrukcji linera do wymogów technicznych otworu w tym jego kategorii z punktu widzenia trajektorii oraz stanu technicznego wg. oceny pomiarów geofizycznych przed operacją rurowania i cementowania. Ponadto jako generalną informację zaprezentowano w artykule pewne aspekty technologiczne związane z przygotowaniem otworu do rurowania i cementowania linera aspekty, które szczegółowo były rozwinięte w części drugiej. Artykuł oparty na bogatej literaturze problemu „state of art” jak również dużym doświadczeniu zawodowym autorów ma na celu lepsze zrozumienie i dalsze doskonalenie techniki i technologii projektowania, zapuszczania i cemetowania linerów szczególnie zapuszczanych w otworach kierunkowych i poziomych. Właściwe wdrożenie procedur w zakresie zamawiania, projektowania, zapuszczania i cementowania linerów jakie zostało zasygnalizowane w części pierwszej i szczegółowo omówione w części drugiej artykułu ma na celu całkowite wyeliminowanie zdarzających się jeszcze komplikacji i awarii związanych z realizacją tego rodzaju operacji. Całość publikacji jest podsumowana w części trzeciej jako Suplement obejmujący zagadnienia sprzętowe i wyposażenia linerów stosowanych powszechnie w wiertnictwie naftowym.

5

Procedury i wytyczne planowania, zapuszczania i cementowania rur traconych typu LINER. Cz. 1

63%

Witek W. , Wolan M.

Wiadomości Naftowe i Gazownicze

|

2019

|

tom R. 22, Nr 5 (247)

4--9

PL

W artykule, który będzie się składał z dwóch (2) części przedstawiono problematykę zapuszczania i cementowania kolumny rur typu liner w aspekcie technologii, sprzętu oraz problemów jakie występują w trakcie zabiegu rurowania i cementowania kolumny. Pierwsza część artykułu omawia generalnie proces zamawiania sprzętu, technologię zamawiania, projektowanie, zapuszczanie i cementowanie kolumny rur traconych typu liner oraz warunki stosowania tej technologii z względnieniem podstawowych kwestii z zakresu konstrukcji samego linera jak i wyposażenia kolumny. W ogólnym zarysie w części pierwszej artykułu przedstawiono poszczególne fazy zapuszczania i cementowania linera z punktu widzenia technologicznego, jak również w aspekcie doboru konstrukcji linera do wymogów technicznych otworu, w tym jego kategorii z punktu widzenia trajektorii oraz stanu technicznego wg. oceny pomiarów geofizycznych przed operacją rurowania i cementowania. Ponadto jako generalną informację zaprezentowano w artykule pewne aspekty technologiczne związane z przygotowaniem otworu do rurowania i cementowania linera aspekty, które szczegółowo będą rozwinięte w części drugiej. Artykuł oparty na bogatej literaturze problemu „state of art” jak również dużym doświadczeniu zawodowym autorów ma na celu lepsze zrozumienie i dalsze doskonalenie techniki i technologii projektowania, zapuszczania i cemetowania linerów szczególnie zapuszczanych w otworach kierunkowych i poziomych. Właściwe wdrożenie procedur w zakresie zamawiania, projektowania, zapuszczania i cementowania linerów jakie zostało zasygnalizowane w części pierwszej i jakie zostanie szczegółowo omówione w części drugiej artykułu ma na celu całkowite wyeliminowanie zdarzających się jeszcze komplikacji i awarii związanych z realizacją tego rodzaju operacji.

EN

In this article, which will consist of three parts, are presented issues of running and cementing of liner type casing in particular the technology, equipment and possible problems which could occur during this processes. First part includes briefly procedures of ordering necessary equipment, acquisition technology, liner running and cementing and conditions of use this technology taking into a consideration design of liner itself and liner downhole equipment. General overview of this part includes stages of running, installing and cementing of liner from in terms of technological issues as well as choice of liner design in terms of trajectory and technical condition of well, obtained from appraisal geophysical logging before running and cementing operations. Moreover article contains some technological aspects concerning proper well preparation for liner running and cementing operations as general knowledge. This topics will be developed and presented in second part of the article. This article is based on number of “state of the art” publications and vast professional experience of authors, it aims at improving current understanding and further improvement of technique and technology of liner design, running and cementing especially in deviated and horizontal wells. Effective implementation of procedures regarding placing orders, liner design, running and cementing mentioned in first part would be discussed in detail in second part of the article, to aim to eliminate absolutely the failures and hazards related with that type of operations. Both of parts of the articles would be summarized in third part published as a supplement including aspects of special tools and liner downhole equipment commonly used in petroleum drilling engineering.

6

Wyposażenie wgłębne głębokiego otworowego wymiennika ciepła do pozyskiwania ciepła Ziemi

51%

Wolan M. , Śliwa T. , Dziadzio P.

Wiadomości Naftowe i Gazownicze

|

2023

|

tom R. 26, Nr 1 (287)

4-13

PL

W artykule przedstawiono możliwości adaptacji istniejących negatywnych, zlikwidowanych lub wyeksploatowanych otworów do pozyskiwania ciepła z górotworu. Mając na uwadze liczbę odwierconych otworów w Polsce, ich położenie geograficzne, nierzadko w obszarze zurbanizowanym gmin, miasteczek, czy miast lub w niewielkiej odległości od nich, powstała idea zagospodarowania takich odwiertów i wykorzystania ciepła górotworu. W pracy przedstawiono, że licząc tylko od lat 80-tych XX wieku, w Polsce wykonano ponad 4 500 otworów o głębokości większej niż 500 m, w tym ponad 3 500 otworów o głębokości powyżej 1 000 m. Możliwość likwidacji części udostępniającej złoże otworu poprzez wykonanie kombinacji korków cementowych i mechanicznych, potwierdzone odpowiednimi próbami szczelności, stwarza warunki umożliwiające pozyskanie ciepła górotworu. Autorzy zaznaczają, że do każdego otworu należy podejść indywidualnie, analizując warunki otworowo-złożowe, położenie geograficzne, oraz możliwość wykorzystania pozyskanego ciepła. Większość tych otworów wykonana była jako otwory poszukiwawcze lub eksploatacyjne za węglowodorami. Wśród ww. otworów, oprócz wspomnianych, wykonanych za węglowodorami, również są m.in. otwory badawcze, geologiczne, geotermalne. Otwory wykonywane były na terenie całej Polski, jednak najwięcej znajduje się na południu i zachodzie kraju. Generalnie w otworach na zachodzie Polski stwierdzano wyższy stopień geotermalny i te odwierty powinny być poddane badaniom w pierwszej kolejności. W artykule przedstawiono różne warianty końcowego wyposażenia odwiertów geotermalnych jak i głębokich otworowych wymienników ciepła. Dla otworów geotermalnych przedstawiono m in. warianty z rurami kompozytowymi z włóknami szklanymi jak i stalowymi, jako kolumny eksploatacyjne z możliwością ich wymiany po kilkunastu latach. Dla wymienników ciepła przedstawiono wariant końcowego wyposażenia z wykorzystaniem rur próżniowych VIT (vacuum insulated tubing), które mają na celu zminimalizowanie wymiany ciepła pomiędzy płynem zatłaczanym, o niskiej temperaturze, a płynem odbieranym o podwyższonej temperaturze. Opisano wariant z zapuszczonymi dwoma kolumnami rur, pomiędzy którymi jako izolacja znajduje się azot o obniżonym ciśnieniu, dzięki zastosowaniu pompy próżniowej. Opisana została technologia zastosowania powyższych metod. Przedstawiono zagrożenia, jakie mogą wystąpić podczas końcowego wyposażania otworu oraz zalety i wady poszczególnych metod. Autorzy skupili się głównie na otworowych wymiennikach ciepła, w których nie wykorzystuje się płynu złożowego, lecz tworzy się zamknięty układ cyrkulacyjny. W układzie takim płyn roboczy (nośnik ciepła) tłoczony jest z powierzchni terenu w głąb otworu przestrzenią pierścieniową, gdzie ciecz się ogrzewa. Następnie ogrzany płyn transportowany jest na powierzchnię wnętrzem kolumny wewnętrznej (izolującej termicznie). Ciepło zawarte w płynie może być odebrane bezpośrednio lub za pośrednictwem pompy ciepła i wykorzystane do ogrzania różnego typu odbiorców. Pozyskiwanie ciepła z górotworu jest dość drogie biorąc pod uwagę koszt wiercenia otworu. Dlatego odwierty już wykonane, przed decyzją o ich likwidacji powinny zostać rozpatrzone pod względem możliwości wykorzystania do produkcji wód geotermalnych lub w formie otworowych wymienników ciepła.

EN

The article presents the possibilities of adapting the existing negative, liquidated or exploited boreholes for obtaining heat from the rock mass. Considering the number of boreholes drilled in Poland, their geographical location, often in the urbanized area of communes, towns or cities or in a short distance from them, the idea of developing such boreholes and using the rock mass heat was born. The paper shows that, counting only from the 1980s, over 4,500 boreholes with a depth of more than 500 m have been drilled in Poland, including over 3,500 boreholes with a depth of over 1,000 m. Combination of cement and mechanical plugs, confirmed by appropriate tightness tests, creates conditions enabling the extraction of heat from the rock mass. The authors point out that each borehole should be approached individually, analyzing the borehole and reservoir conditions, geographical location, and the possibility of using the obtained heat. Most of these wells were drilled as exploration or production wells for hydrocarbons. Among the above holes, apart from the ones already mentioned, made behind hydrocarbons, are also e.g. research, geological and geothermal wells. Holes were made all over Poland, but most of them are located in the south and west of the country. Generally, in the wells in the west of Poland, a higher geothermal gradient was found and these wells should be tested first. The article presents various variants of the final equipment of geothermal boreholes and deep borehole heat exchangers. For geothermal wells, e.g. variants with composite pipes with glass and steel fibers, as operational columns with the possibility of replacing them after several years. For heat exchangers, a variant of the final equipment with the use of VIT (Vacuum Insulated Tubing) vacuum tubes was presented, which are designed to minimize heat exchange between the injected fluid at low temperature and the received fluid at elevated temperature. A variant with two columns of pipes, between which nitrogen with reduced pressure is placed as insulation, thanks to the use of a vacuum pump, is described. The technology of applying the above methods has been described. Threats that may occur during the final equipment of the borehole are presented. The advantages and disadvantages of each method are presented. The authors focused mainly on borehole heat exchangers, in which formation fluid is not used, but a closed circulation system is created. In such a system, the working fluid (heat carrier) is pumped from the ground surface into the hole through the annular space, where the fluid is heated. Then the carrier is transported to the surface inside the inner (thermally insulating) column. There, the heat contained in the fluid can be collected directly or via a heat pump and used to heat various types of recipients. Obtaining heat from the rock mass is quite expensive considering the cost of drilling the hole. Therefore, boreholes that have already been drilled should be considered in terms of the possibility of using them for the production of geothermal waters or in the form of borehole heat exchangers before the decision to liquidate them.