Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

1

Utylizacja żużli stalowniczych

100%

Pogorzałek J. , Różański P.

|

2010

|

tom T. 62, nr 1

281-285

PL

Na podstawie przeprowadzonych badań składu chemicznego i fazowego żużli oraz temperatury topnienia określono sposób ich ponownego wykorzystania w procesie stalowniczym. Wyprodukowaniu 1 tony ciekłej stali w stalowni w zależności od procesu technologicznego, gatunku stali i stosowanych surowców (bez uwzględnienia żużla wielkopiecowego i żużla z procesu odsiarczania surówki) towarzyszy powstanie od 100 do 180 kg żużla, z czego 90% stanowi żużel piecowy a pozostałe 10% to żużel z obróbki pozapiecowej. Zagospodarowanie części żużla stalowniczego ponownie w procesie stalowniczym pozwala na zmniejszenie ilości zużywanego CaO, ograniczając eksploatację wapieni i zużycie energii na produkcję wapna hutniczego. Część żużli z pozapiecowej obróbki stali stopowych nie ulega rozpadowi i może być bez dodatkowych operacji technologicznych zawrócona do procesu stalowniczego realizowanego w piecu lub w urządzeniach pozapiecowych.

EN

Based on the tests of chemical and phase composition of slags as well as the melting point, the manner of their internal reuse in the steelmaking processes was determined. The volume of 100-180 kg of slags, depending on the technological process, steel grade and applied raw materials (excluding bfslag and slag from hot metal desulphuring) is generated during manufacturing process of 1 ton of liquid steel in the steel melting plant, of which : 90% comprises the arc furnaces or converters slags, while the remaining 10% are the secondary metallurgy slags. Even partial internal recycling of the steelmaking slags allows to reduce the consumption of burnt lime, and thus decrease limestone exploitation and energy consumption in lime production process. Some of the secondary metallurgy slags are not disintegrated and without additional technological handling can be recycled into furnace or secondary steelmaking processes.

2

Zastosowanie żużli rafinacyjnych w metalurgii kadziowej

100%

Wcisło Z. , Michaliszyn A.

|

2006

|

tom T. 58, nr 4

51-53

PL

W pracy przedstawiono efekty zastosowania żużli wapienno-glinowych przy rafinacji w kadzi stali poddanej procesowi argonowania. Mieszanie argonem stali pod żużlem rafinacyjnym powoduje ograniczenie zgaru glinu, oraz zmniejsza zawartość siarki w stali.

EN

The effects of using limestone-aluminite slags in ladle metallurgy during argon stirring were presented. The use of refining slag when mixing steel during argon stirring results in reduction in loss of aluminum as well as content of sulphur in steel.

3

Określenie możliwości ponownego użycia żużli z pozapiecowej obróbki ciekłej stali Charakterystyka zużytych rafinacyjnych żużli kadziowych

100%

Krztoń H. , Pogorzałek J. , Różański P. , Smolec B.

|

2009

|

tom Vol. 76, nr 6

393-399

PL

W artykule przedstawiono wyniki badań przeprowadzonych w celu określenia możliwości ponownego wykorzystania stalowniczych żużli rafinacyjnych stosowanych w procesach kadziowych. Na podstawie przeprowadzonych badań składu chemicznego i fazowego żużli oraz temperatury topnienia określono sposób ich ponownego wykorzystania w procesie stalowniczym. Wyprodukowaniu 1 Mg ciekłej stali w stalowni w zależności od procesu technologicznego, rodzaju stali i stosowanych surowców (bez uwzględnienia żużla wielkopiecowego i żużla z procesu odsiarczania surówki) towarzyszy powstanie od 100 do 180 kg żużla, przy czym 90 % stanowi żużel piecowy a pozostałe 10 % to żużel z obróbki pozapiecowej. Zagospodarowanie części żużla stalowniczego na miejscu w stalowni pozwala na zmniejszenie ilości zużywanego CaO, ograniczając eksploatację wapieni i zużycie energii na produkcję wapna hutniczego, a w konsekwencji ograniczenie emisji CO2. Część żużli z pozapiecowej obróbki stali stopowych nie ulega rozpadowi i może być bez dodatkowych operacji technologicznych zawrócona do procesu stalowniczego realizowanego w piecu lub w urządzeniach pozapiecowych.

EN

In the paper the results of the research work concerned with the determination of possibilities of reuse secondary metallurgy refining slags are presented. Taking into account the chemical constitution, phase composition and physical characteristics of the slags the way of their internal reuse in the steelmaking processes was determined. Formation 100 to 180 kg of slags accompanies manufacture process of 1 t steel in steel shop, 90 % of which are the electric arc furnaces or converters slags and 10 % are secondary metallurgy slags. Internal recycling even though part of the steelmaking slags allows decrease consumption of the burnt lime, decrease the limestone exploitation and decrease energy consumption and in consequence decrease the CO2 emission. Some of the secondary metallurgy slags can be recycled into steelmaking processes.

4

Problemy technologiczno-produkcyjne stalownictwa

80%

Mamro K.

|

2009

|

tom T. 61, nr 2

1-7

PL

W oparciu o dostępne źródło literatury i własne analizy omówiono zagadnienia techniczne i technologiczne produkcji stali, które obejmują następujące procesy: - wytapiania stali w procesie tlenowo konwertorowym, - wytapiania stali w elektrycznych piecach łukowych, - rafinację stali w procesie obróbki pozapiecowej, - modelowania procesów stalowniczych. Opracowanie podporządkowane jest weryfikacji ekonomicznej procesów metalurgicznych oraz uzyskaniu dobrej jakości końcowego produkcji stalowni. W procesie konwertorowym dalszy postęp i rozwój koncentruje się na technologii wytapiania, konstrukcji urządzeń i mechanizacji operacji technologicznych oraz na logistyce przepływów materiałowych. W procesach elektrycznych zwrócono uwagę na zachodzące zmiany konstrukcji pieców łukowych w okresie lat 1970 do 2009, które doprowadziły do istotnej poprawy wskaźników: - skrócenia czasu wytopu z 150 do 45 min, - zmniejszenia z 550 do 320 kWh/Mg stali, - zmniejszenia zużycia elektrod z 2,72 kg/Mg stali do 0,77 kg/Mg stali, - wzrostu wydajności z 30 do 100-160 Mg/godz. Dalszy postęp procesu elektrycznego ukierunkowany jest na: - wstępne podgrzewanie wsadu żelazonośnego, - skrócenie czasu ładowania pieców, - technologię wytapiania mającą wpływ na wskaźniki ekonomiczne, - technologię heterogenicznego przygotowania złomu. Ciekłą kąpiel metalową wytworzoną w procesie elektrycznym lub konwertorowym poddaje się rafinacji w urządzeniach pozapiecowych jako ostatni zabieg technologiczny przed odlewaniem do wlewnic lub na urządzeniu COS. Dalszy rozwój procesu obróbki pozapiecowej ukierunkowany jest na: - logistykę operacji metalurgicznych zapewniających odpowiednią pojemność cieplną stali, - monitoring procesu rafinacji, - poprawę uzysku odtleniaczy i składników stopowych, - doskonalenie metod modyfikacji i usuwania wtrąceń niemetalicznych, - wprowadzanie metod on-line kontroli i sterowania procesem. Na podstawie przedstawionych problemów i spodziewanych kierunków dalszego rozwoju technologii wytapiania i rafinacji stali wskazane zostały obszary badawcze, w których uczestniczyć powinny placówki naukowe, a w szczególności Instytut Metalurgii Żelaza.

EN

Based on the available literature sources and analyses of theoretical solutions, this article contains the major technical and technological steel making-related issues and covers the following metallurgical processes: - steel making in the oxygen converter process, - steel making in the electric arc furnaces, - steel refining in the secondary metallurgy process, - modelling of steelmaking processes. The whole study is subject to economical verification of the metallurgical process and obtaining high-quality final product by the steel melting shop. In spite of the satisfactory state of technology, further progress and development in the converter process is focused on the following areas: - melting technology, - construction of equipment and modernisation of technological operations, - materials logistics. In the area of electric processes, attention was paid to the changes that occurred in construction of the arc furnaces between 1970 and 2009 and resulted in significant improvement in the following parameters: reduction in melting time from 150 min to 45 min, - reduction in electric energy consumption from 550 kWh/Mg of steel to 320 kWh/Mg of steel, - reduction in electrode consumption from 2.72 kg/Mg of steel to 0.77 kg/Mg of steel, - increase in productivity from 30 Mg/h to 100-160 Mg/h. Further progress in the field of electric process is oriented at: - preheating of the iron-bearing charge for melting process, - reduction in time of furnace loading, - melting technology that affect the economical indicators, - technology for heterogenic scrap preparation. The liquid metal bath produced in the electric or converter process is subject to refining in the secondary metallurgy equipment. This process is the lost technological treatment before casting steel in the conventional manner or using the continuous casting machine. Further development in the secondary metallurgy is oriented at: - logistics of metallurgical operations in order to provide relevant heat capacity of steel, - monitoring of refining process, - further improvement in the yield of oxidisers and alloy components, - improvement in methods for modification and removal of non-metallic inclusions, - introduction of on-line process control methods. Based on the above-mentioned problems and directions for further development of the metallurgical process related to steel melting and refining the research areas were determined for the works the research and scientific institutions, including the Institute for Ferrous Metallurgy, should participate in.