Machine tools are expected to be highly available. Unintended failure incurs high costs for repairs and through production losses. Maintenance is a major cost factor and is still mostly reactive today, as a result of failures. Maintenance plans by manufacturers that require preventive maintenance based on running hours are often not implemented consistently. It would be ideal to perform condition-dependent preventive maintenance of the most critical and cost-intensive assemblies of a machine tool. This would make it possible to move repair times into non-productive periods and to procure any spare parts at the right time. Eventually, this would lead to cost savings. This article describes the design of a condition monitoring system for machine tools and shows ways of monitoring the most critical machine tool assemblies.
Producers of hydraulic elements introduce new structural solutions and new materials. The aim of these activities is to increase the quality, reduce the costs, and shorten the assembly time of hydraulic elements. Consistently, with the requirements provided by the standards and technical specifications, the manufactured elements need to undergo tests of the resistance to variable temperatures and internal pressure loads. To reduce the time of tests and provide safety, the pressure applied to tested elements is higher than the load that they are exposed to while in regular operation. Additionally, the increased frequency of temperature changes is applied for the fluid, which flows through the system as well as a difference between the temperature of warm and cold fluid higher than in regular operation. Such tests are supposed to confirm the reliability of the tested structural solutions used in pipes and fittings and reveal problems connected with the impact of different types of materials and their combinations on hydraulic element systems. Commonly used tests stands are characterized by a large size and high energy needs. The aim of this study is to present the design and operation of a simple stand for tests of hydraulic elements and specimens whose internal surfaces are affected by the flow of fluid with higher pressures and variable temperatures. The analysed system is featured by smaller size, higher energy efficiency, and it needs less fluid for tests. Moreover, it enables the control of the test parameters in compliance with safety requirements.
PL
Producenci elementów hydraulicznych wprowadzają nowe rozwiązania konstrukcyjne i materiały. Celem tych działań jest zwiększenie jakości, zmniejszenie kosztów oraz skrócenie czasu montażu elementów hydraulicznych. Zgodnie z zaleceniami norm oraz wymaganymi aprobatami technicznymi produkowane elementy muszą przejść badania odporności na zmienne temperatury i obciążenia wewnętrznym ciśnieniem. W celu skrócenia czasu trwania testów i zapewnienia bezpieczeństwa elementy poddawane są obciążeniu większym ciśnieniem niż podczas normalnej eksploatacji. Dodatkowo stosuje się zwiększoną częstotliwość zmian temperatury przepływającej cieczy przez układ oraz większą różnicę pomiędzy temperaturą cieczy ciepłej i zimnej, niż ma to miejsce w docelowych instalacjach. Tak prowadzone badania mają na celu potwierdzić niezawodność stosowanych rozwiązań konstrukcyjnych złączek oraz problemy związane z zastosowaniem różnych typów materiałów i ich kombinacji na elementy układów hydraulicznych. Obecnie stosowane stanowiska badawcze posiadają znaczne gabaryty i charakteryzują się dużym zużyciem energii. Celem pracy jest przedstawienie budowy i sposobu działania prostego w budowie stanowiska do badań elementów hydraulicznych i próbek poddawanych od wewnętrznej strony przepływowi cieczy o podwyższonym ciśnieniu i zmiennej temperaturze. Przedstawiony układ cechuje się mniejszymi gabarytami, mniejszym zapotrzebowaniem na energię i ciecz wykorzystywaną podczas badania. Ponadto umożliwia kontrolę parametrów badania przy zachowaniu wymogów bezpieczeństwa.
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.