Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

1

Potencjał technologii przyrostowego tłoczenia blach

100%

Mucha J.

|

tom nr 1-2

74--77

PL

Śmiało można napisać, że przyrostowe tłoczenie blach staje się nową propozycją na wytwarzanie cienkościennych przestrzennych elementów. Rozwój obrabiarek sterowanych numerycznie (NC) pozwala na formowanie w coraz bardziej skomplikowanych kształtach. Dzięki wirtualnej weryfikacji procesu wytwarzania w fazie projektowania wyrobu zwiększa się jakość geometryczną.

2

Delamination analysis in single-point incremental forming of steel/steel bi-layer sheet metal

75%

Hassan M. , Hussain G. , Ilyas M. , Ali A.

|

2020

|

tom Vol. 20, no. 2

124--137

EN

Layered metallic materials (LMMs) offer superior properties in comparison to their counterpart monolithic sheets. Single-point incremental forming (SPIF) has emerged as an economical solution to produce LMM parts. However, delamination can limit the formability of such parts. In this study, the delamination analysis during SPIF of layered sheets was performed. Steel/steel bi-layer sheets were fabricated by roll bonding. These sheets were produced at thickness reduction ratios of 47%, 58% and 70%. The bond strength and fracture toughness in mode I and mode II were determined by T-peel and tensile shear tests, respectively. When the thickness reduction ratio was increased from 47 to 70%, an increase in bond strength was observed with 572% increase in mode I and 15.6% in mode II, respectively. On the other hand, with the same percent increase in thickness reduction, the critical strain energy release showed an increase of 3992% in mode I and 20% decrease in mode II. Surface-based cohesive zone model was used to define the interface between layers during numerical simulation of SPIF for delamination analysis. To validate the numerical results, SPIF of given bi-layer sheet was performed experimentally and a good agreement between the numerical and experimental results was observed.

3

Ceramika drukowana w 3D – możliwości i ograniczenia w formowaniu przyrostowym wyrobów ceramicznych

63%

Tańska J. , Więcław-Midor A. , Falkowski P. , Wiecińska P.

|

2023

|

tom R. 74, nr 2

34--42

PL

Dynamiczny rozwój technik formowania przyrostowego, obserwowany na przestrzeni ostatnich lat, świadczy o istniejącej potrzebie na wytwarzanie złożonych i precyzyjnych elementów bez stosowania form odlewniczych. Konieczność dopasowania produktu do indywidualnych potrzeb wymusza powstawanie coraz to nowych technik druku 3D, a także dostosowywanie ich do wytwarzania wyrobów z różnego rodzaju materiałów, m.in. z ceramiki. W artykule przedstawiono zarys historyczny metod druku 3D i ich podział zgodnie z normą ISO/ASTM 52900, a także opisano poszczególne grupy metod oraz przykładowe techniki wchodzące w ich skład. Podczas wyboru techniki formowania dla danego produktu należy wziąć pod uwagę wiele czynników, takich jak rodzaj stosowanego materiału, wymiary produktu czy oczekiwana rozdzielczość. Drukowanie materiałów ceramicznych wciąż stanowi duże wyzwanie dla badaczy, gdyż nie można bezpośrednio przełożyć procesów zachodzących dla polimerów na ceramikę, chociażby ze względu na wysokie temperatury topnienia materiałów ceramicznych. Dodatkowo, w przypadku metod druku 3D wykorzystujących procesy fotoutwardzania (np. w technice DLP (cyfrowego przetwarzania światła), konieczne jest przygotowanie zawiesiny proszku ceramicznego z dodatkiem monomerów i fotoinicjatora. W tej metodzie selektywnie utwardza się powierzchnię zawiesiny warstwa po warstwie przy pomocy światła UV. Niestety, cząstki proszku ceramicznego rozpraszają oraz pochłaniają promieniowanie UV, co znacząco obniża głębokość sieciowania, czyli maksymalną głębokość, na jaką wnika promieniowanie, dostarczając energii niezbędnej do zainicjowania reakcji polimeryzacji. W związku z tym proszek ceramiczny powinien charakteryzować się zbliżoną wartością współczynnika załamania światła do zastosowanej żywicy. Ponadto w przypadku materiałów ceramicznych, ważnym etapem procesu ich otrzymywania, poza formowaniem, jest również spiekanie. Odpowiedni dobór poszczególnych parametrów prowadzenia procesu spiekania, takich jak temperatura spiekania i czas przetrzymania czy szybkość ogrzewania i chłodzenia, jest kluczowy, aby wydrukowane wyroby nie uległy pękaniu i były dobrze zagęszczone. W niniejszym artykule przedstawiono najważniejsze problemy związane z otrzymywaniem ceramiki metodą druku DLP oraz przykładowe ich rozwiązania.

EN

The dynamic development of additive manufacturing techniques, observed in recent years, is related to the need for the production of complex and precise elements without the use of casting moulds. Adjusting the product to individual needs forces the development of new 3D printing techniques, as well as adapting them to the production of elements from various types of materials, including ceramics. The article presents a historical outline of 3D printing methods and their division according to the ISO/ASTM 52900 standard, as well as it describes individual groups of methods and exemplary techniques included in them. There are many factors to consider when choosing an appropriate moulding technique, such as the type of material used, product dimensions, and desired resolution. Printing ceramic materials is still a big challenge for researchers because the processes used for polymers cannot be directly transferred into ceramics, for example because of the high melting points of ceramic materials. In addition, in case of 3D printing methods that use photocuring processes (e.g. in the DLP (digital light processing) technique, it is necessary to prepare a suspension of ceramic powder with the addition of monomers and a photoinitiator. In this method, the surface of the slurry is selectively cured layer by layer with UV light. Unfortunately, the ceramic powder particles scatter and absorb UV radiation which significantly reduces the cure depth, i.e. the maximum depth to which the radiation penetrates, providing enough energy to initiate the polymerization reaction. Therefore, the ceramic powder should have a refractive index similar to the used resin. In addition, in the case of ceramic materials, sintering is also an important step. Appropriate selection of individual parameters of the sintering process, such as sintering temperature and dwell time, or the rate of heating and cooling, is crucial to obtain well densified and undefected printed parts. This article presents the most important problems related to obtaining ceramics by DLP printing and exemplary solutions.