Nowa wersja platformy, zawierająca wyłącznie zasoby pełnotekstowe, jest już dostępna.
Przejdź na https://bibliotekanauki.pl
Ograniczanie wyników
Czasopisma help
Lata help
Autorzy help
Preferencje help
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 34

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 2 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 2 next fast forward last
|
|
tom Vol. 16, no. 4
845--866
EN
The work concerns the possibilities of applying various methods with the purpose to increase the life of forging tools, which, based on the experience and research of the author, realized in cooperation with the forging industry, exhibit the highest effectiveness in improving the life of forging tools. Durability of forging device is determined by the presence of destructive mechanisms under the extreme work conditions of forging tools - a high cyclic mechanical loads (up to 1000 MPa) and thermal (from 800 °C to 800 °C on the surface). The tool life is also an element which affects the quality of the forgings, as too high and intensive wear/damage of the dies and stamps causes a change in the geometry of the manufactured product, and any surface faults (cracks, defects) are represented on the forged product. The presented investigation results refer to: selection of the tool material for a particular process, its adequate thermal and thermo-chemical treatment, use of surface engineering techniques: hybrid with the use of coatings applied physically from the gaseous phase, use preventive pad welding, as well as optimization of the die shape and construction of the instrumentation set. The work also presents the use of control and measurement systems, allowing for full monitoring of the forging process, and the application of innovative solutions (use of acoustic emission signal) allowing for an effective improvement of the life of the forging tools and instrumentation. At present, by way of applying a range of methods, which the most popular shows in this article, as well as many other computer-aided tools, it is possible to solve many problems related to a short tool life.
|
2007
|
tom z. 216
35--40
PL
W pracy porównano sposób płynięcia materiału oraz przebieg siły w procesie kucia obudowy korpusu przegubu homokinetycznego przy zastosowaniu matryc łukowych i stożkowych wykorzystując modelowanie fizyczne. Jako materiał modelowy zastosowano syntetyczny wosk filia. Przeprowadzone badania wykazały, że dla matryc łukowych uzyskano bardziej równomierny sposób płynięcia materiału oraz mniejsze siły na stemplu niż dla matryc stożkowych.
EN
In the paper were compared the flowing the material and the course of forces in process forging the casing of CV in the arched and conical dies using physical modeling. Synthetic wax filia as model material was applied. Conducted investigations have shown that forging processes of CV joint body using arched dies is better than conical dies as regards more uniform flow of material and lower extrusion force.
3
Content available remote The estimation of oil leakage in hydraulic cylinders using FEM
100%
|
|
tom R. 107, z. 2-M
91-98
EN
The paper presents FEA of common U-type elastomeric seal used in hydraulic cylinders of heavy duty machines. The achieved results of FE analysis allowed to predict leakage rate for different sets of operating conditions, and can also be useful in studies concerning wearing processes.
PL
W artykule zaprezentowano wyniki analizy MES popularnego pierścienia uszczelniającego typu U, stosowanego w siłownikach hydraulicznych maszyn roboczych. Uzyskane wyniki pozwalają na oszacowanie przecieku dla różnych warunków pracy oraz mogą być użyteczne w pracach związanych z procesami zużycia uszczelnień.
PL
W artykule zaprezentowano wyniki uzyskane z modelowania fizycznego przy użyciu miękkich materiałów modelowych (syntetyczny wosk filia) dotyczące doboru materiału modelowego do rzeczywistego oraz sposobu płynięcia materiału. W pracy przedstawiono także wyniki modelowania numerycznego procesu kucia przegubów homokinetycznych za pomocą pakietu obliczeniowym sfFormingSFM.8.1 dotyczące, m. in.: rozkładu odkształceń plastycznych, prędkości odkształcenia oraz sił kucia. Do zweryfikowania modelowania numerycznego procesu kucia w oparciu o przemysłowy proces kucia wykorzystano zbudowany przez autorów system pomiarowo-archiwizujący umożliwiający rejestrację i archiwizację sił kucia na poszczególnych operacjach w funkcji i czasu.
EN
In the paper was introduced the results from physical modeling by using soft materials relating to real the as well as flow of material the selection of model material. The article concerns numeric modeling of the multi operating process of forging the CVJB, too. The thermo-mechanical model was built with deformable tools (3D) of process by the commercial program sfFormingSFM.8.1. The first 4 operations of worm forging were analyze. In numerical modeling the schedules of plastic deformations and stress, plastic strain rate was obtained. Additionally, in aim of verification the courses of forging forces from MES were compared with forging forces in real process thanks to special measure-archives system built by authors.
PL
W pracy przedstawiono problem zmęczenia cieplnego narzędzi kuźniczych do pracy na gorąco na przykładzie procesu kucia koła czołowego przekładni za pomocą matryc wykonanych ze stali WCLV. Przeanalizowano mechanizmy niszczące występujące podczas procesu. Dokonano przeglądu literatury i zdecydowano się na wybór metody badawczej „wirującego krążka”. Wykonano serię badań oraz modyfikację stanowiska badawczego w celu uzyskania wyników opisujących charakter zmęczenia cieplnego stali WCLV. Zbudowany został również model numeryczny, dzięki któremu możliwe było określenie wartości odkształceń oraz naprężeń występujących w materiale podczas próby. Otrzymane wyniki potwierdziły zasadność wyboru metody badawczej oraz jej skuteczność. Dalsze badania pozwolą na określenie charakterystyki niskocyklowego zmęczenia cieplnego stali narzędziowej do pracy na gorąco.
EN
The paper presents the problem of thermal fatigue of hot-work tools. Authors have chosen the industrial process of forging gear front wheel using dies made of WCLV steel. Destruction phenomena were analyzed. A review of literature was made and test method „spinning disc” was chosen. A series of studies and modification of the fatigue test stand were made in order to obtain results describing the nature of the thermal fatigue of WCLV steel. A numerical model was developed to determine the strains and stresses occurring in the material during the test. The obtained results confirmed the validity of the selected test method and its effectiveness. Further studies will help to determine the characteristics of the low cycle thermal fatigue of hot-work tool steel.
6
Content available remote Wybrane aspekty technik pomiarowych w kuźniach matrycowych
63%
|
|
tom R. 89, nr 11
1672--1673
PL
W pracy przedstawiono możliwości aplikacji technik pomiarowych w przemyśle kuźniczym w przypadku do dwóch grup obiektów: odkuwek i narzędzi kuźniczych, zwracając uwagę na niedostateczną świadomość ważności stosowanych przyrządów i metod pomiaru, w kontekście bezpieczeństwa uzyskiwanych wyrobów, oraz istotne problemy pomiarowe wynikające z ekstremalnych warunków panujących w przemysłowych procesach kucia matrycowego na gorąco.
EN
The paper presents the possibilities of application of modern measurement techniques in the forging industry used two groups of objects: forgings and forging tools, paying attention to the lack of awareness of the validity of used instruments and the methods of measurement, especially in the context of security achieved products and significant measurement problems due to the extreme conditions in industrial die hot forging processes.
EN
This article presents a wear analysis of die inserts used in the hot forging process of a forked forging (yoke), an element applied in steering systems of passenger vehicles. Studies involved the application of an original reverse scanning method intended for rapid and reliable wear analysis of forging tools (with complicated shape) affording easy assessment without the need to dismount tools from the forging unit. The developed method involves analysis of progressive wear of forging tools based on measurements (scanning) of forgings periodically collected from the process and constitutes a useful tool for measurement and testing. As the authors’ earlier works have demonstrated, the proposed new approach to analysis of tool wear with the application of reverse 3D scanning has proven successful in multiple instances in the case of axially symmetrical objects. The presented results of studies indicate that it is possible to utilize the expanded method to analyze the lifetime of forging tools, including tools with complex geometry. Application of the reverse scanning method allows for continuous and practical monitoring of the condition of forging tools over the course of the forging process and should have a positive impact on improving production output and reducing production costs.
9
Content available Trwałość narzędzi w procesach kucia
51%
PL
W artykule omówiono najważniejsze mechanizmy niszczące narzędzia w procesach kucia, takie jak: zużycie ścierne, zmęczenie cieplno-mechaniczne, odkształcenie plastyczne, pękanie zmęczeniowe, zużycie adhezyjne i utlenianie. Wykazano, że intensywność zużycia zmienia się wraz ze zmianą parametrów procesu lub miejsca na narzędziu, co jest zdeterminowane przez czas kontaktu pomiędzy matrycą i odkuwką oraz zmianami temperatury. Natomiast w literaturze wymienione zjawiska na ogół analizowane są oddzielnie i nie ma dokładnego opisu fizycznego procesu zużycia, uwzględniającego wszystkie zjawiska jednocześnie, jak ma to miejsce w rzeczywistości. Na podstawie analizy mechanizmów niszczących oraz warunków pracy narzędzi w procesach kucia na półgorąco i na gorąco, wyodrębniono trzy grupy czynników wpływających na trwałość narzędzi kuźniczych. Czynniki te związane są z narzędziem (rodzaj materiału, technologia wykonania, kształt, konstrukcja, jakość wykonania), z odkuwką (rodzaj materiału, kształt, temperatura początkowa przedkuwki, jakość powierzchni, tolerancja wymiarowa) oraz z eksploatacją (parametry procesu kucia, rodzaj maszyny, zastosowana technologia kucia). Omówiono również metodę poprawy trwałości narzędzi ze szczególnym uwzględnieniem technologii wykonania warstwy wierzchniej, gdzie obecnie duże perspektywy stwarzają metody hybrydowe obróbki powierzchniowej, polegające na zastosowaniu dwóch lub więcej technik inżynierii powierzchni w jednym procesie technologicznym. Najczęściej stosowanymi warstwami hybrydowymi są warstwy typu warstwa azotowana/powłoka PVD lub CVD. Dzięki połączeniu i wzajemnemu oddziaływaniu różnych technologii można uzyskać właściwości warstwy wierzchniej nieosiągalne przy zastosowaniu tych technik oddzielnie.
EN
This article discusses the most important mechanisms of tool destruction in forging processes, such as: abrasive wear, thermomechanical fatigue, plastic deformation, fatigue cracking, adhesive wear, and oxidation. It is shown that the intensity of wear changes when process parameters or the location on the tool change, which is determined by the time of contact between the die and forging as well as by temperature changes. The aforementioned phenomena are generally analyzed separately in the literature, and there is no precise physical description of the wear process that accounts for all of these phenomena simultaneously, just as they occur in reality. Based on analysis of destructive mechanisms and tool working conditions in semi-hot and hot forging processes, three groups of factors with an influence on the lifetime of forging tools were distinguished. These factors are related to the tool (type of material, manufacturing technology, shape, design, quality of workmanship), to the forging (type of material, shape, initial preform temperature, surface quality, dimensional tolerance) and to the forging process (forging process parameters, machine type, applied forging technology). A method for improving tool lifetime is also discussed, with particular emphasis on technology for forming the surface layer, where hybrid surface methods based on the application of two or more surface engineering techniques in one technological process are currently creating many new possibilities. The most commonly applied hybrid layers are nitrided layer/PVD or CVD coating. Thanks to the combination and reciprocal interaction of different technologies, properties of the surface layer that are not attainable when these techniques are applied separately can be achieved.
|
|
tom nr 4
25--33
PL
W artykule zaprezentowano możliwości zastosowania metody replikowania geometrii narzędzia kształtującego wyrób w procesie kucia dokładanego na gorąco do kontroli cech geometrycznych z wykorzystaniem techniki skanowania laserowego 3D. Spośród kilkunastu mas o rożnych właściwościach i przeznaczeniu, badaniom poddano dwie masy do replikowania o zbliżonych parametrach, którymi wypełniono matrycę kuźniczą o głębokim -wykroju roboczym stosowaną w procesu wyciskania współbieżnego. Uzyskane wyniki wykazały, że w oparciu o wybrane parametry charakteryzujące masy replikacyjne oraz własne badania możliwy jest dobór optymalnej masy dla pomiarów wykonywanych metodą skanowania 3D ze względu na najlepsze odwzorowanie warstwy wierzchniej i zminimalizowanie deformacji pojawiającej się podczas usuwania replik z mierzonych wykrojów roboczych matryc. Zaproponowane podejście wykorzystujące pomiar w technice skanowania 3D mas replikacyjnych powierzchni narzędzi umożliwia przeprowadzanie badań nieniszczących dla pełnych roboczych powierzchni matryc kuźniczych o głębokich wykrojach i -wspomaganie procesu podejmowania decyzji o ich dalszej eksploatacji poprzez miarodajne określenie ich zużycia.
EN
The article presents the possibilities of using the method of replicating the geometry of the tool shaping the product in the hot forging process for the control of geometric features using 3D laser scanning. Out of a dozen or so masses with different properties and purpose, two masses for replication with similar parameters were tested, which were filled with a forging die with a deep working cavity used in the process of forward extrusion. The obtained results showed that on the basis of the selected parameters characterizing replication masses and own test s, it is possible to select the optimal mass for 3D scanning measurements due to the best mapping of the surface layer and the minimization of the deformations occurring when removing the replicas from the measured working cavities of the dies. The proposed approach using measurement in the 3D scanning technique of replicate masses of tool surfaces enables to perform non-destructive testing of full working surfaces of forging dies with deep cavities and to support decision making about their further exploitation by the reliable determination of their wear.
11
51%
PL
W pracy przedstawiono zasadę działania systemu wspomagania hamowania oraz techniczny opis budowy stanowiska do symulacji tego układu. Części składowe, opis działania i możliwości omawianego układu zostały opisane w prezentowanej pracy.
EN
Electronic activation of the EBS braking components clearly reduces response and build-up times in brake cylinders. This in turn reduces braking distance by several meters, which can be decisive in some situations. The integrated ABS function ensures driving stability and steer ability throughout the braking procedure.
PL
W artykule przedstawiono struktury i przebiegi naprężenia uplastyczniającego uzyskane w próbie ściskania, rozciągania i skręcania brązu aluminiowego CuAl8 i brązu krzemowego CuSi3,5. W warunkach obróbki plastycznej na zimno dla próby ściskania i skręcania uzyskano podobne poziomy naprężenia uplastyczniającego. Natomiast w próbie rozciągania uzyskano wyższe naprężenie uplastyczniające niż w pozostałych próbach, zwłaszcza dla brązu aluminiowego CuAl8. W warunkach obróbki plastycznej na gorąco różnice w poziomie naprężenia uplastyczniającego uzyskane w poszczególnych próbach plastometrycznych są znacznie większe niż w temperaturze otoczenia. Również zaobserwowano istotny wpływ metody badań plastometrycznych na strukturę badanych stopów miedzi.
EN
In the paper the structure and flow stress obtained in tensile, compression and torsion test for aluminum bronze CuAl8 and silicon bronze CuSi3.5 were presented. In cold deformation condition the flow stress determined in torsion test is almost the same as in compression test, whereas in tensile test the flow stress is much bigger. In hot deformation condition the differences between flow stresses obtained in particular plastometer method is lager than in cold deformation condition. The large influence of plastometer test on structure was observed.
PL
W pracy przedstawiono możliwości aplikacji współczesnych technik pomiarowych w przemyśle kuźniczym, z wykorzystaniem różnych narzędzi i przyrządów pomiarowych, stosowanych w metrologii warsztatowej. Wskazai różne aspekty technik pomiarowych, wykorzystywanych gtównie do dwóch grup obiektów. Pierwszą grupę obiektów stanowią rozmaite pomiary odkuwe (kontrola w trakcie i po kuciu oraz po obróbce mechanicznej), a w szczególna kontrola elementów wzorcowych z wykorzystaniem sprawdzianów do pomij błędów kształtu oraz jakości powierzchni. Do drugiej grupy obiektów można zaliczyć pomiary oprzyrządowania kuźniczego, obejmujące szeroko rozumiana kontrolę jakości (m.in.: charakterystyk geometrycznych, jakości powierzchna pomiar zużycia narzędzi kuźniczych, często połączony z kontrolą ich zużywani; Przeanalizowano także możliwość i zasadność stosowania technik skanowani; do bezpośredniej kontroli jakości i zmiany geometrii narzędzi w przemysłowyt procesach kucia, bez konieczności ich demontażu. W pracy przedstawiono także inne możliwości zastosowania współrzędnościowej techniki pomiarowej (WTP) w przemyśle kuźniczym, m.in.: do analizy i korekty kształtu po zabudów narzędzi na prasie oraz do oceny stanu technicznego maszyn kuźniczych.
EN
The paper presents the possibilities of applying modern measuring techniaues in the forging industr/, using of various measuring tools, Instruments and machines in workshop metrology. The work points to different aspects of measuring technigues used mainly for two groups of objects. The first group d objects being various measurements of forgings (control during and afterthe forging and after machining), in particular control pattern parts using standard tests for measuring shape errors and surface puality. The second group of objects can include measurements of forging Instruments, including widely understood quality control (geometrie characteristics, surface quality, etc), the measurement of forging tools wear, often combined with control of their wear and tear Analyzed the possibility and validity of the use of scanning techniques to direct guality control and changingthe geometry of the tools in industrial processes forging, without dismantling. The paper presents the possibility of using other coordinate metrology (WTP) in the forging industry, analysis and correction of shape after build over of tools on the press and to evaluate the state of the equipment forging.
15
Content available remote Metody poprawy trwałości narzędzi w procesach kucia matrycowego
51%
PL
W pracy przedstawiono wybrane metody podniesienia żywotności oprzyrządowania, które na podstawie własnych badań i doświadczeń autorów dają największą skuteczność w poprawie trwałości narzędzi kuźniczych. Przedstawione wyniki badań dotyczyły m.in.: doboru materiału narzędziowego dla konkretnego procesu, jego adekwatnej obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, technik hybrydowych, z wykorzystaniem powłok nanoszonych fizycznie z fazy gazowej, a także optymalizacji kształtu matrycy i konstrukcji zespołu oprzyrządowania.
EN
The article concerns the selected methods of the durability improvement of forging tools. The authors’ and literature research is presented. The following methods are presented: selected tool material, heat treatment, nitrided layer, a hybrid layer of the nitrided layer/PVD, optimization of tool shape.
EN
The work presents the concept of a multifunctional automatized forging station with a supervisory system of the process and the production management, with the option of application mainly at forging shops (with somewhat outdated machines) equipped with older-generation devices and forging units. The concept of such a station, which applies the, already partially, implemented construction and technological solutions, is a result of an extensive analysis of the current needs of forging plants and it has been supported by the acquired knowledge and experience of the authors, who specialize in the construction of measurement systems and other devices for the forging industry. The systems built by the authors makes it possible to measure and archive as well as fully monitor the most important technological parameters of the process, such as: the course of the forging forces in the function of time/shift, correlated with a measurement of the temperature of the preforms and dies as well as the number of the produced forgings. The elaborated systems, owing to their inclusion in the general production management system (which plays a supervisory role over the whole process), also allow for an analysis of the occurring changes during the process, including the proceeding wear of the forging tools as well as an analysis of the parameters determined throughout a long period of time, management of the machines and equipment (the work of the machines, their breakdowns, repairs etc.), and the human resources, as well as adaptation of the production organization to the increasing market demands. The presented concept of a complex approach to the issue of automatization of the forging line is a reply to the constantly developing forging technology, caused by market competitiveness, which requires automatization of the production, with the purpose to produce forgings of a higher quality, and, at the same time, reduce the costs.
PL
W pracy przedstawiono koncepcję wielofunkcyjnego, zrobotyzowanego stanowiska kuźniczego wraz z systemem nadzoru procesu i zarządzania produkcją, z możliwością jego aplikacji przede wszystkim dla kuźni (z nie najnowszym parkiem maszynowym) wyposażonych w starsze urządzenia i agregaty kuźnicze. Koncepcja takiego stanowiska, wykorzystująca częściowo wdrożone już autorskie rozwiązania konstrukcyjno-technologiczne, jest wynikiem szerokiej analizy aktualnych potrzeb zakładów kuźniczych oraz poparta została zdobytą wiedzą i doświadczeniem autorów zajmujących się budową systemów pomiarowych i innych urządzeń dla przemysłu kuźniczego. Budowane przez autorów systemy pozwalają na pomiar i archiwizację oraz pełny monitoring najważniejszych parametrów technologicznych procesu, m.in.: przebiegów sił kucia w funkcji czasu/przemieszczenia, skorelowanych z pomiarem temperatury wstępniaków i matryc oraz ilości wyprodukowanych odkuwek. Opracowane systemy, dzięki ich włączeniu w nadrzędny system zarządzania produkcją (pełniący funkcję nadzoru nad całym procesem), pozwalają również na analizę zachodzących zmian podczas procesu, w tym postępującego zużycia narzędzi kuźniczych oraz analizę rejestrowanych parametrów w długim okresie czasu, zarządzania parkiem maszynowym i zasobami sprzętowymi (pracą maszyn, ich awariami, naprawami, itp.), zasobami ludzkimi oraz dostosowaniem organizacji produkcji do rosnących wymagań rynkowych. Przedstawiona przez autorów koncepcja kompleksowego podejścia do zagadnienia robotyzacji linii kuźniczej jest odpowiedzią na nieustanny rozwój technologii kucia, spowodowany konkurencyjnością rynku, wymuszający na kuźniach zautomatyzowanie swojej produkcji, w celu wytwarzania odkuwek o lepszej jakości przy jednoczesnym obniżeniu jej kosztów.
EN
The article presents an analysis of the multi-operation hot die forging process, performed on a press, of producing a lever forging used in the motorcycles of a renowned producer by means of numerical simulations. The investigations were carried out in order to improve (perfect) the currently applied production technology, mainly due to the presence of forging defects during the industrial production process. The defects result mainly from the complicated shape of the forging (bent main axis, deep and thin protrusions, high surface diversity in the cross section along the length of the detail), which, during the filling of the die by the deformed material, causes the presence of laps, wraps and underfills on the forging. Through the determination of the key parameters/quantities during the forging process, which are difficult to establish directly during the industrial process or experimentally, a detailed and complex analysis was performed with the use of FEM as well as through microstructure examinations. The results of the performed numerical modelling made it possible to determine: the manner of the material flow and the correctness of the impression filling, as well as the distributions of temperature fields and plastic deformations in the forging, and also to detect the forging defects often observed in the industrial process. On this basis, changes into the process were introduced, making it possible to improve the currently realized technology and obtain forgings of the proper quality as well as shape and dimensions.
PL
W pracy przedstawiono koncepcję systemu ekspertowego pozwalającego na określenie ilościowego udziału czterech podstawowych mechanizmów zniszczenia narzędzi kuźniczych (zużycia ściernego, zmęczenia cieplno-mechanicznego, odkształcenia plastycznego i zmęczenia mechanicznego) oraz geometrycznego ubytku wykroju matryc dla wybranego przemysłowego procesu kucia na gorąco. Wiedzę potrzebną do rozwiązania postawionego problemu zakodowano w systemowej bazie wiedzy w postaci regułowej. W bazie wiedzy zawarto zarówno elementy wiedzy teoretycznej dotyczącej zjawisk niszczących, jak i wiedzę empiryczną wynikającą z doświadczeń autorów, ekspertów przemysłowych (pracowników kuźni) oraz z analizy statystycznej danych pomiarowych wybranych parametrów technologicznych procesu kucia. Przetwarzanie tej wiedzy dokonuje się w procesie automatycznego wnioskowania bazującego na regułach logiki rozmytej.
EN
The paper presents an idea of the expert system for determining the quantitative contributions of four principal mechanisms of forging dies wear (abrasive wear, thermo-mechanical fatigue, plastic deformation and mechanical fatigue), and the geometric loss of die impression for the selected industrial hot forging process. The knowledge needed to solve the problem is encoded in a system knowledge base in the form of rules. The knowledge base contains elements of both theoretical knowledge about destructive phenomena and empirical knowledge gained from the experience of the authors and industry experts (forge employees) as well as from a statistical analysis of the acquired values of selected forging parameters. The knowledge is processed through automatic inference based on the fuzzy logic rules.
first rewind previous Strona / 2 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.