Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

1

The Numerical and Experimental Analysis of Ballizing Process of Steel Tubes

100%

Dyl T.

|

2017

|

tom Vol. 62, iss. 2A

807--814

EN

This paper presents chosen results of experimental and numerical research of ballizing process of the steel tubes. Ballizing process is a method of burnishing technology of an internal diameter by precisely forcing a ball through a slightly undersized premachined tubes. Ballizing process is a fast, low-cost process for sizing and finishing tubes. It consists of pressing a slightly oversized ball through an unfinished tube to quickly bring the hole to desired size. The ball is typically made from a very hard material such as tungsten carbide or bearing steel. Ballizing process is by cold surface plastic forming of the surface structure, thereby leaving a layer of harder material and reducing its roughness. After theoretical and experimental analysis it was determined that the smaller the diameter of the balls, the bigger intensity of stress and strain and strain rate. The paper presents influence of ballizing process on the strain and stress state and on the surface roughness reduction rate of the steel tubes.

2

Wpływ odkształcenia względnego na zmniejszenie chropowatości powierzchni po obróbce nagniataniem

100%

Dyl T.

Obróbka Plastyczna Metali

|

2012

|

tom T. 23, nr 1

3-12

PL

Obróbka nagniataniem jest jedną z metod obróbki wykańczającej metali, która polega na wykorzystaniu miejscowego odkształcenia plastycznego, wytwarzanego w warstwie wierzchniej przedmiotu wskutek określonego, stykowego współdziałania twardego i gładkiego narzędzia (o kształcie kuli, krążka, wałka lub innym) z powierzchnią obrabianą. Proces nagniatania odbywa się „na zimno”, bez dodatkowego podgrzewania przedmiotu i narzędzia – wyjątek stanowi sposób elektromechaniczny. Odkształcenia plastyczne są wywołane przez układ sił powodujących naciski powierzchniowe przekraczające wartość naprężenia uplastyczniającego materiału obrabianego. Zachodzą one na zimno powodując oprócz przemieszczania nierówności takSe zgniot w warstwie wierzchniej obrabianego przedmiotu. Efektem przemieszczania („płynięcia”) nierówności powierzchni, wskutek oddziaływania na powierzchnię obrabianą gładkiego i praktycznie nieodkształcalnego narzędzia, jest zmniejszenie chropowatości powierzchni obrobionej, natomiast efektem zgniotu – zasadnicza zmiana właściwości warstwy wierzchniej przedmiotu obrabianego. Zjawiska te, chociaż występują najczęściej jednocześnie, mogą mieć różną intensywność, zależnie od żądanego głównego efektu obróbki. Stosując odpowiednią konstrukcję narzędzi nagniatających oraz dokładne obrabiarki, moSna – oprócz wymienionych efektów obróbkowych nagniatania – otrzymać również zwiększenie dokładności wymiarowej, a także (przy pewnych sposobach nagniatania) dokładności kształtu obrabianych przedmiotów. Celem przeprowadzonych badań było określenie wpływu odkształcenia względnego i parametrów technologicznych procesu nagniatania na zmniejszenie chropowatości powierzchni wałków ze stali niestopowej C45 i ze stali stopowej nierdzewnej X5CrNiMo17-12-2 stosowanej na wały napędowe odśrodkowych pomp okrętowych.

EN

The processing is burnishing one from the methods of processing finishing off the metals, depending on utilization the local plastic deformation, produced in top layer of object as a result of definite, meeting co-operation hard the and smooth tool from worked surface. The plastic deformations be called out by arrangement of strengths causing the superficial crossing the value of tension pressures of the making plastic material worked. Set they on cold causing except moving the unevenness also the cold work in top layer of worked object. The effect of moving ("flowing”) the unevenness of surface, as a result of influence on worked surface smooth the and hard tool, it is the decrease of roughness of surface worked, however the effect the cold work - the principal change of property of top layer object. Phenomena these, though they step out the most often simultaneously, can have different intensity, according from demanded main effect of processing. It can be with main aim of applying processing the burnishing in technology of machines: the smoothness processing - the definite decrease the height not the equality of surface after previous processing burnishing; the strengthening processing - the producing of definite changes of physical properties of material in top layer of object, causing immunizing him on working such exploational factors how fatigue, abrasive waste, corrosion and different; the processing the dimensional - smoothness - the definite enlargement the dimension exactitude from simultaneous decrease to required value the roughness of surface. The aim of work is the determination of influence of relative strain and technological parameters process burnishing on quality of surface of rolls from unalloyed steel C45 and stainless steel X5CrNiMo17-12-2, which can be applied to the centrifugal pump shafts ship.

3

Wybrane własności warstwy wierzchniej tulei rurowych ze stali C45

100%

Dyl T.

Inżynieria Materiałowa

|

2005

|

tom Vol. 26, nr 5

634-636

PL

W pracy przedstawiono mikrotwardości faz ferrytu i perlitu oraz odporność korozyjną w 5% roztworze H2S04 i w zastępczej wodzie morskiej, próbek po wyżarzaniu zupełnym i tulei uzyskanych w procesie dziurowania rozszerzania w walcarce skośnej typu Dieschera. Na podstawie uzyskanych wyników badań oceniono wpływ walcowania tulei w walcarce skośnej na wybrane własności warstwy wierzchniej stali C45.

EN

The microhardness of ferrite and pearlite and the corrosion resistance in 5 % electrolytic solution H2S04 and in sea water of sample after complete heat refining and pipes got in process the piercing - spreading in Diescher's mill is presented in the paper. Upon the base of those results the influence of rotary piercing on some properties of surface layer steel C45 have been estimated.

4

Program rolnośrodowiskowy w powiecie przysuskim

100%

Dyl T.

|

nr 11

5

Analiza stanu naprężenia w tulejach grubościennych

100%

Dyl T.

|

tom R. XXIV, nr 6

303-305

PL

Rury bez szwu mają szerokie zastosowanie w przemyśle okrętowym. Występuje konieczność modernizacji ciągu technologicznego w celu uzyskania tanich wyrobów o wysokiej jakości. Jedną z najlepszych metod wytwarzania tulei jest dziurowanie w walcarce skośnej z prowadnicami typu Dieschera. W celu zwiększenia asortymentu wymiarowego rur bez szwu zachodzi konieczność uzyskania, w jednej operacji technologicznej, średnicy zewnętrznej tulei większej od średnicy półwyrobu okrągłego. Zatem należy połączyć proces dziurowania i rozszerzania tulei w walcarce skośnej Dieschera. Proces ten cechuje się połączeniem, w przestrzennie zamkniętym obszarze odkształcenia, warunków skośnego i wzdłużnego walcowania. Metoda ta nie jest jeszcze dokładnie przebadaną, dlatego zachodzi konieczność przeprowadzenia analizy teoretycznej i wyznaczenia rozkładów naprężenia w tulejach grubościennych.

EN

The rotary piercing and spreading is the main process of seamless tube manufacturing. This process is one of the most complex among the methods of shaping metals. In this paper has shown computer simulation of the rotary piercing-spreading process and the determination of stress distributions inside of the deformation zone. Till now modelling piercing process about what known with accessible scientific literature, whereas don't analyzed piercing-spreading process. Therefore one should was made numerical modelling this process. The piercing-spreading process is done on hot plastic working. Material is isotropic and inelastic. The following assumptions have been made in analytic considerations: assuming an axial-symmetrical coordinate system and the rigid-plastic model of deformed body.

6

The influence of burnishing parameters on the hardness and roughness on the surface layer stainless steel

100%

Dyl T.

|

2017

|

tom Vol. 82, nr 2

63--69

EN

Purpose: The aim of the study was description to the influence of technological parameters of burnishing process on the degree of relative strain hardening and surface roughness reduction ratio. Design/methodology/approach: Burnishing process carried out for stainless steels X2CrNiMo17-12-2. After the experimental research, it was determined that there was an increase in hardness and a decrease in roughness. The hardness was measured with the use of Vickers hardness tester. Observation of the microstructure of stainless steel samples was carried out using scanning electron microscopy and optical microscopy. The parameters of surface roughness measurements were performed to the principles contained in ISO standards. Findings: In the production and regeneration of metal products used in machine elements is important to technological quality surface layer. In surface engineering one of the ecological and economic treatments used for endurance and technological properties is burnishing. This is a surface forming a local plastic deformation based on the overall impression given by smooth and hard tool. Practical implications: The burnishing due the technological and economic aspect in the production and regeneration of machine parts in exchange for the abrasive processing can be used. In production engineering or technology of repair cylindrical outer surfaces (e.g. plugs propulsion shaft centrifugal pumps seawater) are finishing. You can therefore propose burnishing in exchange for abrasive machining. Originality/value: Important question to determine in the article of the research was to received appropriate technological quality. After the tests, it was found that the technological parameters are influenced by the hardness and the roughness of the outer cylindrical surfaces and the material ratio curve a convex shaped, which, taking into account the load capacity of the surface will be directly affected by its resistance to wear and corrosion of the surface layer.

7

Kalkulacja opłacalności uprawy papryki pod osłonami

100%

Dyl T.

|

2018

|

nr 05 Dodatek Ekonomiczny

8

The burnishing strengthen shafts neck of centrifugal pumps

100%

Dyl T.

|

tom Vol. 18, No. 2

123-128

EN

Technological quality of machine components is dependent on the type of finishing machines and applied technological parameters. After finishing, you can ultimately determine the performance characteristics of the surface layer, which have a decisive influence on the durability of machine components. Burnishing processing technology is proposed using burnisher discoid (NK-01) in order to give adequate operational characteristics of the shafts neck centrifugal pumps for sea water used in marine power plants. The burnishing is the type of superficial plastic processing realized near use cutting off as finishing off processing machine tools, strengthening and formative. Burnishing can replace traditional methods of finishing such as grinding, honing and super finishing and even. The use in building of machines finds the row of elements about folded shape, the variables which are subject on burden. Fatigue strength of such elements can burnishing be enlarged across processing, and their dependent durability has been for many factors. The not only selection of suitable constructional materials, and the influence has on length of cycle of life device the proper conception of realization. The quality of part plays considerable part from what it is executed, applied during their production technology on her influences and the quality of top layer is the most practically important with decisive about usable value of article factors that is his ability to fulfilling exploational requirements. In the construction machinery is used a number of elements of complex shape, which are exposed to variable loads (crankshafts, drive shafts and camshafts). Fatigue resistance of such elements used in shipbuilding can be improved by burnishing. It was the aim of paper the determination the influence of radius of curve roll burnishing on strain hardening of surface layer of shafts neck from stainless steel X5CrNiMo17-12-2 for centrifugal pumps.

9

Microstructure, microhardness and corrosion resistance of steel tubes after the piercing - spreading process

100%

Dyl T.

Advances in Materials Science

|

2006

|

tom Vol. 6, nr 1

4-15

EN

The study is presented to analyze the influence of parameters of the deformation zone in the piercing – spreading process in the skew Diescher’s mill onto the microstructure, microhardness and corrosion resistance of the tubes.

10

Nagniatanie powierzchni płaskich elementów części maszyn okrętowych

100%

Dyl T.

Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni

|

2011

|

tom nr 71

38-48

PL

W artykule przedstawiono klasyfikację procesu nagniatania powierzchni płaskich. Omówiono wpływ nagniatania na stopień względnego umocnienia (Su) warstwy wierzchniej powierzchni płaskich typu kołnierz ze stali C45. Zaprezentowano tu wyniki badań, które stanowiły podstawę do określenia wpływu parametrów technologicznych obróbki nagniataniem na umocnienie powierzchni. Po przeprowadzonych badaniach doświadczalnych określono, że największe umocnienie warstwy wierzchniej można uzyskać, stosując niskie wartości prędkości obrotowej i posuwowej dla dwóch przejść i możliwie maksymalnego dosuwu nagniataka.

EN

The paper presents a classification of the burnishing process flat surfaces. The influence of burnishing at the strain hardening of steel C45 was presented. The research results have been presented in the paper and served as a basis for defining which parameters and values have greatest influence on the obtained hardness of the burnished surface. Finally conclusions related to the influence of burnishing on surface layer strengthening of a treated material have been drawn taking into account the results obtained in the research. After experimental studies determined that the greatest strengthening of the surface layer can be obtained with low values of speed and feeds for two possible transitions and the maximum infeed burnishing tool.

11

The influence of effectiye strain on the reduce roughness and strain hardening surface layer ship machine elements

100%

Dyl T.

|

tom Vol. 17, No. 3

75-78

EN

Processes of the burnishing can be used to production and regeneration of many elements of par t of shipping machines. The cylindrical external surfaces be regenerated often (the Journal of drive shaft and crankshaft). The burnishing is the cold plastic working; it marks with cleanness and the speed of process as well as the possibility of easy applying in practice. Across she pressing it can be applied to processing of cylindrical external surfaces processing and internal, flat and about different shapes. Examinations have been carried out for C45 steel with the use of fixed load furnisher NK-01 constructed in Department of Marine Materials and Technology. The research results have been presented in the paper and served as a basis for defining which parameters and values have greatest influence on the obtained hardness of the burnished surface. Finally conclusions related to the influence of burnishing on surface layer strengthening of a treated material have been drawn taking into account the results obtained in the research. The influence of effective strain on stereometrical properties and strain hardening at the surface layer of steel C45 after surface plastic working (burnishing) is presented. Characteristic features ofburnishing technology are a lack of thermal phenomena, simplicity of use and low-cost application. Burnishing is a technology used for the production and regeneration of parts of marine machinery, for example, can be used in the manufacture or repair of shafts and crankshafts as finishing. These papers present the influence of technological parameters of burnishing on strain hardening and surface roughness reduction ratio of ship machine elements surface layer.

12

Effect of relative strain ratio on the reduce roughness surface layer tube holes after burnishing process

100%

Dyl T.

|

tom Vol. 19, No. 2

137-143

EN

Burnishing technology is a technology of surface plastic forming of machine parts. The paper presents experimental research of burnishing process of the steel tube holes. Used tools to burnishing technology are hard and smooth surface. Burnishing elements are of ball, roll and disk. Burnishing be flat surfaces, and cylindrical shape. Burnished surfaces are cylindrical outer and inner. Because of the type of the force can be divided into static and dynamic burnishing. Due to the kinematics can be divided into sliding and roller burnishing. Occurrence of moving parts in direct contact with the material qualifies for the group process of burnishing rolling. The sliding burnishing design element property is part of the work surface burnished permanently attached to the handle. Burnishing is used as a finishing strengthens and smoothness can be realized on the universal machine tools and machining centres, effectively replaces the machining operations, such as grinding, reaming, honing and lapping. The precise tube holes are made mostly methods abrasive machining. Machining these methods can usually maintain a within the tolerances established by the constructor size and shape and surface roughness. However, there is not achieved a satisfactory state surface layer of tube holes. Improve the properties of the surface layer can be obtained after application, as finishing, broaching the slide burnishing. It consists in pushing through the machined hole tool in the shape of a sphere or a special plunger mandrel. After burnishing broaching is increased diameter, reduced roughness surface and improve the physical properties work piece surface layer of the tube holes. Burnishing broaching process can increase the dimensional accuracy of tube holes, reducing the surface roughness, the strengthening of the surface layer, compressive residual stresses constitution. Compressive internal stresses substantially influence the fatigue life of machine parts. A burnishing broaching is carry out by a ball. In the paper presents results measurements roughness and impact of the relative strain ratio on the surface layer after burnishing broaching process.

13

Technologia wytwarzania grubościennych tulei rurowych w walcarce dziurującej z prowadnicami tarczowymi

100%

Dyl T.

Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni

|

2005

|

tom nr 54

24--31

PL

W artykule przedstawiono ogólną charakterystykę metod wytwarzania rur bez szwu. Przykładowo zaprezentowano technologię produkcji rur w walcowni ciągłej oraz wstępny etap walcowania rur, czyli technologię wytwarzania grubościennych tulei rurowych. Tuleje grubościenne są półwyrobami do produkcji rur bez szwu. Wytwarza się je w procesie przeróbki plastycznej na gorąco. Wsad w postaci kęsa lub półwyrobu z ciągłego odlewania stali o przekroju okrągłym jest przebijany w prasie hydraulicznej lub dziurowany w walcarce skośnej.

EN

The technology of production of pipes is the process of hot plastic working. The billet on section round is piercing in skew rolling mill from disc guides. The skew rolling proceed near large inequality of flow of material in zone of deformation. This called out from one-side is the friction on contact surfaces from working tools. From second side mutual the position of working tools (the working rolls, disc guides and plug piercing). The piercing process of pipes in skew rolls mill of Diescher's guides it is at present one of the best methods it production the tubes. It therefore to production in existing on world rolling-mills pipes were used was first of all from disc guides of type in a modern Diescher's.

14

Proces dziurkowania - rozszerzania tulei w walcarce skośnej

100%

Dyl T.

Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni

|

2005

|

tom nr 54

93--103

PL

W artykule zaproponowano, dla procesu dziurowania - rozszerzania tulei w walcarce skośnej dziurującej z prowadnicami tarczowymi typu Dieschera, taki sposób kalibrowania i ustawienia narzędzi roboczych, który pozwoli na uzyskanie jakościowych tulei o średnicy zewnętrznej większej od średnicy wsadu. Przedstawiono wybrane wyniki badań przeprowadzonych w laboratoryjnej walcarce skośnej z prowadnicami tarczowymi typu Dieschera.

EN

In the work has been shown increase pipe external diameter can get by adequate method design and tool setting in piercing - spreading process in Diescher's mill and method of obtaining good quality pipes with concurrent large expanding external diameter and low tool consumption was analyzed. Process piercing and spreading pipes in Diescher's mill it marks: the connection in one area of deformation of conditions the skew and longitudinal rolling, approximate with occurrence the state of stress to triaxial compression, the limitation of lost motions steps out on working tools and ovalization on cross-section, facilitated the guidance of pipes in zone of deformation by infliction higher about 25-40% peripheral speed of disc guides from speed the rolling.

15

Wpływ wysunięcia i średnicy główki dziurującej na parametry siłowo-energetyczne i współczynnik rozszerzenia w procesie dziurowania-rozszerzania.

100%

Dyl T.

|

tom R. 47, nr 10-11

499-502

PL

Przedstawiono wpływ wysunięcia główki dziurującej i jej średnicy na zmianę parametrów siłowo-energetycznych oraz na rozszerzenie średnicy zewnętrznej tulei w procesie dziurowania-rozszerzania w walcarce skośnej z prowadnicami tarczowymi typu Dieschera. Zmieniano ustawienie główki dziurującej w obszarze odkształcenia w zakresie m=8-32 mm oraz jej średnicę dg=46-52 mm. Dziurowanie z równoczesnym rozszerzeniem odbywało się przy stałym kącie zukosowania beta=10 stopni i nachylenia walców stożkowych do osi walcowania gama=5 stopni. Wsadem użytym do doświadczeń były pręty ze stali 45 i 10H2M o przekroju poprzecznym fi 60 mm i długości 170 mm.

EN

An effect of piercing head diameter and advance on the external tube diameter spreading, and on power-force parameters in the piercing-spreading process performed in the Diescher type mill, has been presented. Advance of the piercing head in a deformation zone was changed within 8-32 mm, and its diameter dg was within 46-52 mm. The piercing and spreading proceeded at the constant feed angle beta = 10 degrees, and at the cone rolls tilt to the rolling direction of gamma = 5 degrees. Tests were made with round bars from 45 and 10H2M steel, 60 mm in diameter and 170 mm long.

16

Wpływ geometrii i gatunku płytek skrawających na strukturę geometryczną toczonych powłok stopowych

63%

Dyl T. , Starosta R.

|

tom Vol. 32, nr 4

395-398

PL

W pracy określono wpływ geometrii i gatunku płytek skrawających na strukturę geometryczną powłok stopowych Ni-5% Al. Powłoki stopowe na osnowie niklu były natryskiwane płomieniowo za pomocą palnika Casto- -Dyn 8000 na podłoże stalowe, a następnie toczone wzdłużnie. Określenie optymalnej geometrii noży tokarskich obecnie jest równoznaczne z doborem optymalnych kształtów i wymiarów płytki skrawającej i odpowiedniej oprawki. Dobrano płytki skrawające o przekroju kwadratowym, trójkątnym, trygonalnym. Wykonano je z węglików spiekanych i z regularnego azotku boru (borazon). Obróbkę skrawaniem powłok na bazie niklu prowadzono dla prędkości skrawania Vc = 214 m/min w przypadku obróbki za pomocą płytek skrawających z borazonu, Vc = 107 m/min dla obróbki płytkami skrawającymi z węglików spiekanych. zastosowano posuw fn = 0,06 mm/obr i głębokość skrawania ap = 0,3 mm.

EN

The article should influence of the shape and grade of inserts on the geometric structure of the alloy coatings of Ni-5% Al. Matrix alloy coatings on nickel were sprayed with a flame blowpipe Casto-Dyn 8000 a steel substrate, and then turned lengthwise. In order to determine the optimum geometry of indexing, it is now synonymous with the selection of the optimum shape and dimensions of the insert and an appropriate holder. Cutting board selects a square, triangular, trigonal, made carbide and cubic boron nitride (borazon). Machining nickel-based coatings were carried out for the cutting speed Vc = 214 m/min in the case of treatment with inserts of borazon, Vc = 107 m/min cutting plates for machining carbide, used feed fn = 0.06 mm/rev and depth of cut ap = 0.3 mm.

17

Influence of geometrical parameters of the piercing-expanding process on pipe microstructure

63%

Dyl T. , Starosta R.

Inżynieria Materiałowa

|

2004

|

tom R. XXV, nr 3

476-479

EN

This study presents influence of roll pass design and positioning of the piercing head in the strain area on the microstructure in transverse and longitudinal section of the sleeve. The differences in volume and grain distribution were shown as well as microhardness of the phases of ferrite and pearlite in the internal, external and middle part of the sleeve wall.

PL

W pracy przedstawiono wpływ kalibrowania walców i ustawienia główki dziurującej w obszarze odkształcenia na mikrostrukturę na przekroju poprzecznym i wzdłużnym tulei. Pokazano również różnice w wielkości i rozłożeniu ziaren oraz mikrotwardości faz ferrytu i perlitu w części wewnętrznej, zewnętrznej i w środku ścianki tulei.

18

The impact of 3D printing assumptions and CNC machining conditions on the mechanical parameters of the selected PET material

63%

Krawulski P. , Dyl T.

|

2023

|

tom Vol. 120, nr 1

36--41

EN

Purpose: This article focuses on a comparative analysis of the technology of additive shaping and multi-axis CNC machining. The authors examine the impact of 3D printing assumptions and CNC machining conditions on the strength of the selected PET material used to produce machine elements on the example of a shaft-type element. The purpose of the study is to identify a better production method. Design/methodology/approach: The analysis was carried out by producing six samples of different diameters and lengths from the same thermoplastic material (ethylene terephthalate) by both 3D printing (FDM) and CNC machining. The resulting samples were subjected to a static compression test, for which a universal testing machine by Zwick & Roell 100 kN was used. The following factors during the production of elements were compared: the difficulty of preparing the project, the time of execution, the cost of execution, the accuracy of the execution and the properties of the elements made. Findings: Elements made by CNC machining have higher compressive strength and yield strength, as well as lower relative expansion and relative shortening. Those produced by CNC machining are created as a monolith (semi-finished product), and the printed elements are incrementally shaped layer by layer. During the strength test, the spaces between the layers decrease, which in turn causes an increase in relative shortening and a decrease in strength properties. Research limitations/implications: Further research is planned on the analysis of manufacturing technology using incremental shaping technology (e.g. change of filling density, change of filling type, change of material) compared to CNC machining. Practical implications: In the conducted tests, a universal method was used, which can be translated into a comparative study of elements made of other materials. Originality/value: The research carried out allowed for the initial assessment of the use of PET material for the production of machine elements through 3D printing and CNC machining.

19

Circumferential residual stresses in tubes estimated by means of deflection method

63%

Garstka T. , Dyl T.

|

tom Vol. 51, iss. 2

199-203

EN

Every process of metal forming causes formation of residual stresses in manufactured products. The residual stresses can be source of deformation. To determine, if residual stress from prior stage of processing is the cause of non-controllable distortion before next process a useful, cheap and easy deflection method can be used. In article were presented rules of this method, computer program for quick calculations and estimation of the level of surface residual stress in tubes manufactured in piercing – spreading process in Diescher’s mill.

PL

Każdy proces formowania metalu powoduje tworzenie się naprężeń własnych w wyprodukowanych wyrobach. Naprężenia własne mogą być źródłem odkształceń. Aby określić czy naprężenia własne z poprzedniego etapu przetwarzania są przyczyną niekontrolowanej zmiany kształtu przed kolejną operacją, można zastosować użyteczną, tanią i prostą metodę średnich odchyleń. Artykuł przedstawia podstawy tej metody, program komputerowy pozwalający na szybkie wykonanie obliczeń i określenie poziomu naprężeń własnych w tulejach wyprodukowanych w trakcie procesu dziurowania-rozszerzania w walcarce skośnej typu Diescher’a.

20

The analysis of the spreading and piercing of pipes in Diescher's mill.

63%

Dyl T. , Dyja H.

|

tom R. XXII, nr 4

303-304

EN

In this article has been shown the piercing and spreading process of pipe in rotary mill. Rotary piercing in Discher's rolling mill was the most important problem, because it is the best method of production of pipes. The process of widening and piercing pipes in Discher's rolling mill has been done. This process allowed expanding the assortment of pipes.

PL

W pracy przedstawiono proces dziurowania-rozszerzania tulei. Szczególną uwagę zwrócono na dziurowanie tulei w walcarce Dieschera, która jest obecnie jedną z najlepszych metod. Dokonano wstępnej analizy procesu dziurowania-rozszerzania w walcarce skośnej Dieschera. Proces ten umożliwia rozszerzenie asortymentu wymiarowego tulei i rur bez szwu.