Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

Nowa wersja platformy, zawierająca wyłącznie zasoby pełnotekstowe, jest już dostępna.
Przejdź na https://bibliotekanauki.pl

Ograniczanie wyników

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Springback Compensation in Cold Forming Process for High Strength Steel

100%

Bałon P. , Świątoniowski A.

tom Vol. 60, iss. 4

2471--2478

Process of metal forming in automotive parts construction becomes more and more demanding due to tightened up tolerance and trials to realize very complex and in many cases unworkable design in mass production. Moreover it is required to cut and limit costs of die production and simultaneously keep high quality. Furthermore, construction elements are more often produced from materials which belong to High Strength Steel or Ultra High Strength Steel. Application of this kind of materials considerably reduces construction mass due to high durability. Nevertheless, it results in appearance of springback effect. Springback value depends mainly on used material as well as part geometry and in extreme cases deviation value from target part might reach in some areas high level. Reduction of implementation time, development of metal components and greater restrictions about designing and producing stamping tools generate extra costs. Designing of dies requires using of appropriate Finite Element Method software to make them more economic and less time-consuming. Therefore analysis of forming process alone is not enough to be taken into account. During the design process it is needed to include the die compensation to reach optimized blank sheet. Prediction of springback effect by tryout method and then correction of deviation is difficult arduous and painstaking. Virtual compensation methods make it possible to receive precise result in a short time. This way gives a huge economic advantage eliminating useless milling and allows to produce of die just in time. Optimization process can relate to individual operation as well as take into consideration intermediate stages in the final result, at the same time increasing the accuracy. Die compensation with software application was experimentally verified by prototype die. Quality requirements regarding products of sheet stamping process are very high due to the technologies of automatic assembly of formed components. Springback, as the main source of drawpieces inaccuracy, is the function of material data, shape of tools and process parameters. Therefore, springback deformation becomes critical problem especially for AHSS steel when the geometry is complex. Hence, it is necessary not only to find springback effect value but also include it during early stage of designing by tooling designers.

Proces przeróbki metalu w produkcji elementów konstrukcji samochodów staje się coraz bardziej wymagający ze względu na zaostrzenie tolerancji oraz próby urzeczywistnienia bardzo złożonego kształtu w produkcji masowej. Do tego należy dodać ograniczenia i cięcia kosztów narzędzi formujących. Coraz częściej elementy konstrukcyjne wytwarzane są z materiałów należących do grupy Ultra High Strength Steel. Zastosowanie tego typu materiałów znacznie obniża masę konstrukcji ze względu na dużą wytrzymałość, jednak kosztem dużego wpływu na sprężynowanie. Wartość sprężynowania przede wszystkim zależy od zastosowanego materiału oraz geometrii części, a w skrajnych przypadkach odchyłka od nominału może wynosić lokalnie nawet kilkanaście milimetrów. Redukcja czasu realizacji i rozwój metalowych komponentów oraz coraz większe restrykcje dotyczące projektowania i produkowania narzędzi tłoczących generują dodatkowe koszty. Przewidywanie efektu sprężynowania metodą prób i błędów, a następnie korekcja dewiacji jest bardzo trudna oraz pracochłonna. Metody kompensacji numerycznej pozwalają otrzymać dokładny rezultat w stosunkowo krótkim czasie. Daje to dużą przewagę ekonomiczną, eliminując dodatkową obróbkę oraz pozwala na terminowe wykonanie narzędzia. Proces optymalizacji jest funkcją, która może odnosić się zarówno do poszczególnych operacji, jak i również uwzględniać etapy pośrednie w końcowym rezultacie, tym samym zwiększając dokładność. Wymogi jakościowe odnośnie produktów procesu tłoczenia blach są bardzo wysokie ze względu na technologie automatycznego montażu tłoczonych komponentów. Sprężynowanie, jako główne źródło niedokładności wytłoczek, jest funkcją danych materiałowych, kształtu narzędzi i parametrów procesu. Dlatego też, deformacja sprężynowania staje się krytycznym problemem, przede wszystkim dla stali UHSS przy złożonej geometrii części. Stąd też konieczne jest nie tylko znalezienie wielkości efektu sprężynowania, ale i jego uwzględnienie podczas wczesnego etapu projektowania przez projektantów narzędziowych.

Obróbka z wysokimi prędkościami skrawania cienkościennych konstrukcji lotniczych

80%

Bałon P. , Rejman E. , Smusz R. , Kiełbasa B.

tom R. 90, nr 8-9

726--729

Przedstawiono strategię obróbki przedmiotów cienkościennych, która stwarza szereg problemów technologicznych związanych ze zmianą kształtów i wymiarów przedmiotu obrabianego, oraz sposoby przeciwdziałania drganiom podczas obróbki skrawaniem, aby nie następowało pogorszenie struktury geometrycznej powierzchni obrabianej – chropowatość powierzchni. Z kolei odkształcenia plastyczne mogą być przyczyną błędów kształtu oraz źródłem naprężeń własnych w warstwie wierzchniej, trudnych do usunięcia, powodujących deformację przedmiotu po obróbce. Podnosi to koszty wytwarzania, zwłaszcza przedmiotów cienkościennych, z uwagi na powstawanie braków i wydłużanie czasu produkcji. W celu poprawy jakości wykonania przedmiotów cienkościennych zastosowano kilka sposobów minimalizacji odchyłek kształtu i chropowatości powierzchni, takich jak: optymalizacja strategii obróbki, podwyższanie prędkości skrawania vc, optymalizacja parametrów skrawania, zwłaszcza posuwu na ostrze fz oraz promieniowej głębokości skrawania ap i szerokości warstwy skrawanej ae ze względu na minimalizację składowej siły skrawania prostopadłej do powierzchni frezowanej ścianki.

Machining operations of thin-walled elements generate a lot of production process issues related to deformations and elastic and plastic displacements of the workpiece. Due to displacements of the milled workpiece, vibrations can occur, and thus, geometric errors may occur on surface in the structure of the workpiece. Furthermore, plastic deformation can also cause shape problems and be a source of internal stresses in the surface layer, which are highly difficult to remove and lead to deformation of the workpiece after machining. Consequently, this leads to an increase in the manufacturing costs of machining operations, especially of thin-walled elements, due to shortages and increased manufacturing time. It is recommended that multiple methods for minimizing machining errors be utilized to improve the quality of thin walled elements, such as: optimization of the machining strategy, increase of the cutting speed vc, optimization of cutting parameters, especially feed per blade fz, the radial depth of cut ae due to the minimization of the cutting force component perpendicular to the surface of the milled wall.