Nowa wersja platformy, zawierająca wyłącznie zasoby pełnotekstowe, jest już dostępna.
Przejdź na https://bibliotekanauki.pl
Preferencje help
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 99

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 5 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 5 next fast forward last
PL
W artykule przedstawiono przegląd najczęściej stosowanych metod wytwarzania przyrostowego, w których wykorzystywane są tworzywa polimerowe. Scharakteryzowano przebieg procesu wytwarzania elementów z tworzyw takimi metodami jak: SLA, FDM, JS, 3DP, SLS oraz LOM. Omówiono podstawy kształtowania wytwarzanych elementów w poszczególnych metodach, oraz rodzaje i postać stosowanych jako materiał budulcowy tworzyw polimerowych. Wskazano zalety jak również ograniczenia prezentowanych metod wytwarzania oraz przewidywane kierunki ich dalszego rozwoju.
EN
This paper presents an overview of the most commonly used methods of additive manufacturing methods, which are used in polymer materials. Characterized the process of polymer fabrication methods such as SLA, FDM, JS, 3DP, SLS and LOM. Discusses the basis for shaping the elements produced in different methods, and the type and form of the building material used as polymers materials. Pointed out the advantages and limitations presented methods of manufacturing and the expected directions of their further development.
4
100%
|
|
tom T. 63, nr 11-12
807--814
EN
The paper describes a utility function – based method for optimization of a thermoforming process for producing finished parts made of polystyrene sheet by vacuum forming and vacuum assisted drape forming with and without pre-blow. Not only does the proposed method enable determination of optimum thermoforming conditions, it also provides information about interactions between these conditions as well as about their impact on the properties of finished parts and polymer heating time, a factor which affects efficiency of this process. The determined optimum thermoforming conditions significantly differ for thermoforming without pre-blow and thermoforming with pre-blow, which results from different ways of forming individual regions of polystyrene sheet during both processes. The employed method enables determination several optimum criteria, the number of which can be extended as desired, which is significant for practical applications of machines and devices.
PL
W pracy przedstawiono metodykę optymalizacji z wykorzystaniem funkcji użyteczności na przykładzie procesu termoformowania. Optymalizacji wielokryterialnej poddano proces termoformowania kształtek z folii polistyrenowej metodą próżniowego rozciągania stemplowego, bez rozdmuchiwania wstępnego oraz z rozdmuchiwaniem wstępnym. Zaprezentowana metoda umożliwia wyznaczenie optymalnych warunków termoformowania, poszerza również wiedzę w zakresie ich wzajemnych korelacji i siły wpływu na właściwości otrzymywanych kształtek oraz czas nagrzewania folii, determinujący wydajność tego procesu. Wyznaczone optymalne wartości parametrów termoformowania w istotnym stopniu różnią się w wypadku procesu bez rozdmuchiwania wstępnego i z jego zastosowaniem, co jest następstwem odmiennego przebiegu rozciągania poszczególnych obszarów folii w obu procesach. Wykorzystana metoda pozwala na poszukiwanie optimum uwzględniającego wiele cech – kryteriów jednocześnie, które ponadto można rozszerzać w zależności od potrzeb, co ma duże znaczenie w praktycznych zastosowaniach eksploatacyjnych maszyn i urządzeń.
|
|
tom z. 20 [263]
131-135
PL
Prezentowane badania miały na celu określenie wpływu umiejscowienia tulei obrotowej cylindra w układzie uplastyczniającym oraz zmian jej prędkości na przebieg procesu wytłaczania. Badania przeprowadzono na specjalnym stanowisku badawczym wyposażonym w wytłaczarkę z cylindrem o budowie segmentowej, umożliwiającym zmianę położenia segmentu z tuleją obrotową. Podczas wytłaczania PE-LD przeprowadzono pomiary czynników określanych bezpośrednio i pośrednio. Stwierdzono, że umiejscowienie tulei obrotowej cylindra ma decydujący wpływ na efektywność jej oddziaływania na przebieg procesu wytłaczania.
|
|
tom [R.] 17, nr 3
211-215
PL
Celem pracy było przedstawienie nowych, opracowanych w ostatnim dziesięcioleciu, rozwiązań konstrukcyjnych elementów intensyfikujących procesy ścinania i mieszania przetwarzanego tworzywa, stosowanych w ślimakowych układach uplastyczniających wytłaczarek. Określenie zasady działania prezentowanych rozwiązań konstrukcyjnych oraz ich wpływu na przebiegi i efektywność wytłaczania tworzyw.
EN
The aim of paper was to present design in last decade new elements to intensify the processes of shear and mixing processed polymer used in the plasticizing system of screw extruders. Determination of the principles of construction of the solutions and their impact on the process and output of polymer extrusion.
|
|
tom [R.] 16, nr 4
202-205
PL
Badania obejmowały określenie wpływu zastosowania w układzie uplastyczniającym jednoślimakowym tulei obrotowej cylindra o powierzchni wewnętrznej, jednolitej geometrycznie walcowej, jak również z rowkami prostoliniowymi oraz śrubowymi o przekroju trójkątnym na wybrane wielkości charakteryzujące proces wytłaczania. Stwierdzono, że ukształtowanie powierzchni wewnętrznej tulei obrotowej ma znaczący wpływ na efektywność jej oddziaływania na przebieg procesu wytłaczania.
9
Content available remote Charakterystyka procesu wytłaczania z tuleją obrotową cylindra
100%
PL
Przedstawione wyniki badań doświadczalnych, dotyczące czynników określanych pośrednio w wymienionym w tytule procesie, stanowią rozwinięcie uprzednich badań czynników wyznaczanych bezpośrednio. Zrealizowano je za pomocą oryginalnego stanowiska badawczego wyposażonego w prototypową wytłaczarkę laboratoryjną z tuleją obrotową cylindra. Pozwoliło to na określenie zależności wartości siedmiu czynników określanych pośrednio i charakteryzujących omawiany proces wytłaczania [masowego natężenia przepływu przetwarzanego tworzywa (PE-LD), prędkości wytłaczania, mocy pobieranej przez wytłaczarkę, mocy cieplnej przenoszonej przez tworzywo, jednostkowego zużycia energii, energii cieplnej przenoszonej przez tworzywo oraz sprawności energetycznej wytłaczarki] od szybkości obrotowej ślimaka i obracającej się tulei cylindra. Oceniono także wpływ zmian konstrukcyjnych układu uplastyczniającego oraz warunków wytłaczania na właściwości uzyskiwanej wytłoczyny.
EN
The experimental results presented, concerning indirectly defined parameters in the title process, are the development of the former studies of directly defined parameters. The work was realized with the use of original test stand equipped with a prototype laboratory extruder with a rotating sleeve of the barrel (Fig. 1). It allowed defining the dependence of average values of indirectly defined parameters, characterizing the extrusion process discussed, on rotational speeds of the screw and rotating sleeve of the barrel (Fig. 2-8). These indirectly defined parameters were: the polymer (PE-LD) mass flow rate and extrusion velocity, extruder power input, thermal power conveyed by the polymer and extruder energy efficiency. The effects of constructional modifications of plasticating system as well as of extrusion conditions on functional properties of the extrudates obtained were evaluated (Fig. 9).
10
100%
|
2017
|
tom Vol. 11, no 2
180--186
EN
The paper reports the results of a study on the effect of selected conditions of a pressure-bubble vacuum forming for polystyrene sheet on the non-uniformity of wall thickness of finished parts. The investigation was performed using DOE methods. Variables for the tests included temperatures in the external and internal zones of the heaters as well as heating time. The results demonstrate that the heating time and temperature in the internal zone formed by the heater have a statistically significant effect on the finished part’s wall thickness at the measuring points. It has been found that the side walls and bottom of the finished part are uniformly deformed, and thus exhibit the lowest wall thickness non-uniformity at a heating time of 22s (corresponding to the middle of the measuring range). Also, it is observed that the application of low temperatures in both zones of the heater has a positive effect. Due to the use of bubble, the finished parts exhibit a much lower wall thickness non-uniformity compared to those produced without bubble.
PL
W nawiązaniu do porównania modeli kinematycznych ślimakowego układu uplastyczniającego w układzie współrzędnych prostokątnych, porównano obecnie te modele w układzie wspólrzędnych śrubowych. W tym ostatnim układzie oba modele, pomimo identyczności formalnego zapisu niektórych charakteryzujących je równań ogólnych, także różnią sie w istotny sposób. Przyczyny tych różnic są zasadniczo takie same, jak przedstawione w związku z porównaniem badanych modeli w układzie prostokątnym.
EN
Following the rectangular coordinate system, the helical coordinate system is now used to compare two kinematic models of the screw-based plastifying system. In spite of the identical formal description of some equations, the two models were found to differ essentially for reasons principally the same as those occurring in the Cartesian system.
17
Content available remote Nowy model kinematyczny ślimakowego układu uplastyczniającego
63%
PL
Przedmiotem badań była nowa koncepcja kinematyczna ślomakowego układu uplastyczniającego zakładająca, że ruch jednostajny wykonuje zarówno cylinder, jak i ślimak z tym, że kierunki obrotów są sobie przeciwne. Wyprowadzono równania opisujące w tym modelu przepływy: wzdłużny, wleczony i ciśnieniowy, a także objętościowe natężenie przepływu.
EN
The present kinematic concept assumes both the barrel and the screw to move uniformly but in opposite directions. Equations 13, 14 and 15 were derived to describe the longitudinal flow, drag flow and pressure flow, resp., and equation 26 to describe the volume flow rate.
PL
W dotychczasowych publikacjach dotyczących procesów kinematycznych ślimakowego układu uplastyczniającego przyjmowano wymiennie dwa modele - z obracającym się ślimakiem i z obracającym się cylindrem - jako równoważne, bez uwzględniania ewentualnych różnic między nimi; dlatego więc przeprowadzono obliczeniową analizę porównawczą tych modeli, związaną z opracowaniem odpowiednich równań i stosowną weryfikacją. Wyprowadzone równania analizujące prędkość przepływu wleczonego (w przypadku obracającego się ślimaka - przepływu rewleczonego), ciśnieniowego i przeciekowego oraz wzdłużnego pozwoliły na określenie występujących różnic między porównywanymi modelami. Stwierdzono różnice między rozkładem prędkości przepływu wzdłużnego w kanale śrubowym występującym w porównywanych modelach; pod względem wartości maksymalnych - w opracowanym przykładzie - różnią się one o 11%. Wystąpiły również różnice (o 19,1%) między wartościami całkowitego objętościowego natężenia przepływu. W obu modelach objętościowe natężenie przepływu przeciekowego jest identyczne. Stwierdzone różnice są spowodowane głównie niejednakową prędkością obwodową cylindra oraz ślimaka, czego konsekwencją jest różnica w szybkości ścinania tworzywa znajdującego się w kanale śrubowym, a w konsekwencji - w jego lepkości. Celowe wydaje się prowadzenie dalszych badań nad określeniem zapotrzebowania mocy w odniesieniu do obu badanych modeli, a także nad występującym w nich przepływem poprzecznym.
EN
Of the models used so far to describe the kinematics of the screw-based plasticating system, the two models - one with the revolving screw and the other with the revolving cylinder - were treated as equivalent and having no differences. A comparative computational analysis was carried out between these models. Suitable equations were derived and an appropriate verification performed. The equations derived to analyze the drag (or re-drag in the case of the revolving screw) flow, pressure flow, leakage flow, and longitudinal flow allowed to demonstrate differences between the two models. Differences were found to occur between the maximum values in the distribution of longitudinal flow velocities in the screw channel, about 11% between the maximum values, and between the total volume flow rates, 19.1%. The differences occur mainly on account of the peripheral velocities of the cylinder and of the screw and hence different shear rates are applied to the polymer in the screw channel, and thus different polymer viscosities occour. Further studies intended to define the power required in either of the models and to establish transverse flow rates appear worthwhile.
first rewind previous Strona / 5 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.