Wyniki wyszukiwania - Biblioteka Nauki

Nowa wersja platformy, zawierająca wyłącznie zasoby pełnotekstowe, jest już dostępna.
Przejdź na https://bibliotekanauki.pl

Ograniczanie wyników

1 Przegląd Odlewnictwa

1 1998

1 Macquat K. J.

Znaleziono wyników: 1

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Formimpress - technologia formowania w nowej odlewni koncernu motoryzacyjnego "Brembo"

100%

Macquat K. J.

1998

tom Vol. 48, z. 12

422-425

Włoska odlewnia, zamknięta po 35 latach produkcji odlewów stosowanych w budowie pojazdów szynowych, została całkowicie przebudowana. Nowa odlewnia, powstała w ciągu 13 miesięcy kosztem 45 mln DM, zaopatruje koncern BREMBO w zwykłe i wentylowane tarcze hamulcowe z żeliwa szarego GG-25. Gniazdo formowania jest wyposażone w dwie formierki zagęszczające masę formierską hydraulicznie wg metody FORMIMPRESS. Metoda ta polega na wciskaniu od dołu płyty formierskiej z modelami do skrzynki formierskiej z zagęszczoną w niej masą formierską. Po zalaniu form i ich przetransportowaniu na stanowisko wysuwania pakietów ze skrzynek do specjalnych pojemników, odlewy wolno stygną w tych pakietach. Umożliwia to uzyskanie odlewów bez naprężeń i zabieleń. Proces topienia jest prowadzony w żeliwiaku z gorącym dmuchem oraz w piecu podgrzewczym.

An Italian foundry, closed after 35 years of producing castings for rail vehicles, has been completely rebuilt. The new foundry built in 13 months at the cost of 45 million DM, supplies the BREMBO concern with normal and ventilated brake disks made in GG-25 grey cast iron. The moulding plant is equipped with two moulding machines which compress moulding sand hydraulically by means of the FORIMPRESS method. This method consists in pushing from below the moulding plates with patterns into the moulding box filled with the compacted moulding sand. After pouring the moulds and transporting them to the stand of drawing out the packages from moulding boxes to special containers, castings are cooled in these packages. It allows to obtain castings without stresses and hard spots. The melting process is carried out in a hot blast cupola and in a holding furnace. Pouring into moulds is made from a pouring furnace. During two shifts (with the crew of 25 workers) they produce the total of 35 thousand tons of brake disks castings a year. The percentage of rejected rough castings is below 0,3%. After mechanical working, the wastes range from 0,4 to 0,6%. Moulding machines with fluid drive run quietly (below 85 dBA) and the workers have excellent working conditions.