Dibutyrylchitin Nonwoven Biomaterials Manufactured Using Electrospinning Method

• Autorzy: Błasińska, A. , Krucińska, I. , Chrzanowski, M.

Warianty tytułu

PL

Włókninowe materiały z dibutyrylochityny wytwarzane metodą elektroprzędzenia

• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

The world market of dressing materials is being systematically enriched with new products. The raw materials used for dressing manufacture have been modified, the structure of products has been changed, and new kinds of finishes have been applied. A great number of research works have been devoted to demonstrating that chitin, a natural polysaccharide which is a waste material in seafood processing, has many features suiting it for the manufacture of excellent dressing materials. As chitin is characterised by limited processing possibilities, a range of chitin derivatives has been developed. One of them is an ester chitin derivative named dibutyrylchitin, which can be easily dissolved in common solvents. This paper presents a new method of manufacturing nonwoven products made from dibutyrylchitin, which will be applied with the aim of obtaining dressing materials. The technology proposed is based on fleece manufacturing directly from the polymer solution using electrospinning (e-spinning) technology. The proposed method allows fibres of transverse dimensions of below 0.4 μm to be obtained.

PL

Światowy rynek materiałów opatrunkowych wzbogacany jest ciągle o nowe produkty. Modyfikacji podlegają zarówno surowce do ich wytwarzania jak i struktura materiału oraz rodzaj stosowanych wykończeń. W wielu pracach naukowych wykazano, że chityna, naturalny polisacharyd, występujący w odpadach z procesu przetwarzania owoców morza, posiada właściwości, dzięki którym może stać się cennym surowcem materiałów opatrunkowych. Chityna przetwarzana jest z dużymi trudnościami i w związku z tym na świecie podjęto prace nad uzyskaniem pochodnych chityny, które pozwolą proces ten znacznie ułatwić. Jedną ze szczególnie interesujących pochodnych jest dibutyrylochityna (DBC), estrowa pochodna chityny, łatwo rozpuszczalna w powszechnie stosowanych rozpuszczalnikach. W artykule przedstawiono nowy sposób wytwarzania wyrobu nietkanego z dibutyrylochityny, który może znaleźć zastosowanie przy wytwarzaniu materiałów opatrunkowych. Zaproponowany sposób oparty jest na uzyskaniu dibutyrylochitynowego runa bezpośrednio z roztworu tego polimeru z wykorzystaniem techniki elektroprzędzenia, dzięki czemu możliwe jest uzyskiwanie włókien o wymiarze poprzecznym nawet poniżej 0.4 μm.

Słowa kluczowe

PL

elektroprzędzenie; dibutyrylochityna; biomateriały

EN

electrospinning; dibutyrylchitin; biomaterials

• Czasopismo: Fibres & Textiles in Eastern Europe
• Rocznik: 2004
• Tom: Vol. 12, no. 4 (48)
• Strony: 51--55
• Opis fizyczny: Bibliogr. 30 poz., rys., tab.

Twórcy

autor

Błasińska, A.

• Technical University of Łódź, Department of Textile Metrology, ul. Żeromskiego 116, 90-543 Łódź, Poland,

autor

Krucińska, I.

• Technical University of Łódź, Department of Textile Metrology, ul. Żeromskiego 116, 90-543 Łódź, Poland

autor

Chrzanowski, M.

• Technical University of Łódź, Department of Textile Metrology, ul. Żeromskiego 116, 90-543 Łódź, Poland

Bibliografia

• 1. Szosland L., Janowska G., ‘The method of preparation of dibutyrylchitin’, PL patent, 169077 B1 (1996).
• 2. Szosland L., J. Bioactive and Compatible Pol., 11, 61-71 (1996).
• 3. Paluch D., Pielka S., Szosland L., Staniszewska-Kuś J., Szymonowicz M., Solski L., Żywicka B, Eng. of Biomaterials 2000, 12, 17-22.
• 4. Paluch D., Szosland L., Staniszewska-Kuś J., Solski L., Szymonowicz M., Gębarowska E, Polymers in Medicine, 2000, 30, 3-32.
• 5. Szosland L., Krucińska I., Cisło R., Paluch D., Staniszewska-Kus J., Solski L., Szymonowicz M., Fibres & Textiles in Eastern Europe, 2001, 9, 54-57.
• 6. Szosland L., Cislo R., Krucinska I., Paluch D., Staniszewska-Kus J., Pielka S., Solski L., Zywicka B., MEDTEX-2002 Proceedings, 2002, Lodz, Poland, 30-35.
• 7. Pielka S., Paluch D., Staniszewska-Kus J., Zywicka B., Solski L., Szosland L., Czarny A., Zaczynska E., Fibres & Textiles in Eastern Europe, 2003, 11, 79-84.
• 8. G.I. Taylor.: Proc. R. Soc. London, Ser. A 280,383 (1964).
• 9. G.I. Taylor.: J. Fluid. Mech. 22, 1 (1965).
• 10. G.I. Taylor.: Proc. R. Soc. London, Ser. A 291,145 (1966).
• 11. G.I. Taylor.: Proc. R. Soc. London, Ser. A 313,453 (1969).
• 12. X.Lord Rayleigh, London, Edinburgh, Dublin Philos. Mag. 44, 184 (1882).
• 13. J. Zeleny.: Phys.Rev. 10, 1 (1917).
• 14. D.H. Reneker, A.L.Yarin, H.Fong, S.Koombhongse .: Journal of Applied Physics 87, 9 (2000) 4531-4547.
• 15. A.Formhals, US patent 1,975,504 (1934).
• 16. A.Formhals, US patent 2,160,962 (1939).
• 17. A.Formhals, US patent 2,187,306 (1940).
• 18. A.Formhals, US patent 2,323,025 (1943).
• 19. A.Formhals, US patent 2,349,950 (1944).
• 20. Yarin A.L., Koombhongse S., Reneker D.H., J.Appl.Phys. 89,5,3018 (2001).
• 21. Yarin A.L., Koombhongse S., Reneker D.H., J.Appl.Phys. 90,9,4836 (2001).
• 22. Yarin A.L., ‘Electrospinning of Nanofibers from Polymer Solutions and Melts’, Lecture Notes, ed. IPPT Warsaw (2003).
• 23. Zheng-Ming Huang, Zhang Y.-Z., Kotaki M., Ramakrishna S., Composites Sci. and Technology, 63, 2223 (2003).
• 24. Zong X., Kim, K., Fang, D., Ran, S., Hsiao, B.S., Chu ,B., Polymer, 43, 4403-4412 (2002).
• 25. Baumgarten,P.K.,Journal of Colloid and Interface Science, 36, 71 (1971).
• 26. Deitzel, J.M., Kleinmayer, J.D., Hirvonen, J.K., Beck Tan, N.C., Polymer, 42, 8163-8170 (2001).
• 27. Fong, H. I, Polymer, 43, 775-780 (2002).
• 28. Larrondo, R. St., Manley J., J. Polymer Sci., Polymer Phys. Ed., 19, p. 933-940 (1981).
• 29. Larrondo, R. St., Manley J., J. Polymer Sci., Polymer Phys. Ed., 19, p. 909920 (1981).
• 30. Rabiej S., Eur. Polym., 27, 947 (1991).