Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

1 Rudy i Metale Nieżelazne

1 2001

Znaleziono wyników: 1

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: direct blister production

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Direct Blister Production by Outokumpu Flash Smelting since the start up of GLOGOW II Smelter and Future Trends.

Kojo I.V., Hanniala P.

Rudy i Metale Nieżelazne

2001

R. 46, nr 5-6

266-270

The first Direct-to-Blister Flash Smelting process was commissioned at KGHM's GLOGOW II smelter in Poland in 1978. The next blister process was started at WMC's Olympic Dam smelter in Australia in 1988. A variation of the Direct-to-Blister Flash Smelting process is the Kennecott-Outokumpu Flash Converting Process eliminating the Peirce Smith converters and molten material transportation in the converter aisle. Outokumpu developed this process in collaboration with Kennecott and the first plant was built by Kennecott Utah Copper in USA in 1995. The experience from Poland, Australia (two furnaces) and the USA has strengthened Outokumpu's view of the future of the Direct-to-Blister Flash SMELTING. Southern Peru Copper in Peru has selected Flash Converting for retrofit of the Ilo smelter. In addition to that Codelco in Chile and Outokumpu are working together in order to utilize the Blister Smelting technology for a mixture of concentrate and high grade matte (or white metal) from Teniente reactors. This DBF-technology (Direct Blister Furnace) will be utilized at the Chuquicamata smelter in the modification of the existing Flash Smelting furnace to Direct-to-Blister Flash Smelting for the capacity of 750 000 tpa of high quality copper from the concentrate with high As-content. The newest Direct-to-Blister Flash Smelting options and the Kennecott-Outokumpu Flash Converting process offer more flexibility and a totally new approach to increase profitability and productivity in the new and existing smelters by using the Production Network concept. The "new deal" in copper smelting business is a reality sooner than expected by the mining and smelting companies.

W 1978 r. w należącej do KGHM S.A. Hucie Miedzi GŁOGÓW II po raz pierwszy w Polsce uruchomiono produkcję miedzi blister w oparciu o proces bezpośredniego wytopu w piecu zawiesinowym. Następny proces blister uruchomiono w Australii w hucie Olimpic Dam, należącej do WMC. Odmianą procesu bezpośredniego wytopu miedzi blister jest proces konwertorowania zawiesinowego Kennecott-Outokumpu, w którym wyeliminowano konwertory Peirce'a Smith'a oraz transport stopionego materiału w halach konwertorów. Proces ten został opracowany przez Outokumpu we współpracy z Kennecott, a w 1995 r. został wybudowany pierwszy zakład w USA przez Kennecott Utah Corporation. Doświadczenie zebrane w Polsce, Australii (dwa piece) i w USA umocniło pogląd Outokumpu na przyszłość procesu bezpośredniego wytopu zawiesinowego miedzi blister. Ponadto, metodę konwertorowania zawiesinowego wybrano przy modernizacji huty Ilo przez Southern Peru Copper w Peru. Również Codelco w Chile i Outokumpu współpracują razem w celu wykorzystania technologii wytopu zawiesinowego miedzi blister do przerobu mieszaniny koncentratu i wysokojakościowego kamienia miedziowego (lub białego metalu) z reaktorów Teniente. Technologia DBF (pieca do bezpośredniego wytopu miedzi blister) zostanie wykorzystana w hucie Chuquicamata do przebudowy istniejącego pieca zawiesinowego na piec do bezpośredniego wytopu miedzi blister o zdolności produkcyjnej 750 000 t/r. miedzi o wysokiej jakości, z koncentratu o wysokiej zawartości arsenu. Najnowsze opcje bezpośredniego wytopu zawiesinowego miedzi blister i procesu konwertorowania zawiesinowego Kennecott-Outokumpu oferują większą elastyczność i całkowicie nowe podejście do zwiększenia opłacalności i zdolności produkcyjnej, zarówno w nowych, jak i w istniejących hutach, dzięki użyciu koncepcji Sieci Produkcyjnej. "Nowa umowa" w biznesie hutnictwa miedziowego jest rzeczywistością, która nadchodzi szybciej niż tego oczekiwały kompanie górnicze i hutnicze.