Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

The use of thin-walled milling in the technological production processes of aviation structural elements

Bałon Paweł, Rejman Edward, Kiełbasa Bartłomiej, Smusz Robert, Szeliga Grzegorz

Mechanik

|

2022

|

R. 95, nr 8-9

6--11

EN

The use of HSM technology in the technological processes of milling and machining elements of aircraft structures made from (among other materials) aluminum alloys makes possible the production of elements with complex shapes, appropriate levels of precision workmanship, as well as surface roughness and waviness. The efficiency of the machining process is also a crucial factor, allowing it to compete with other manufacturing technologies. The achievement of these effects consists of many factors related to the machining process: machine tools and their rigidity, machining parameters, type of processed materials, as well as machining tools. The requirements for the tools used are related to the workpiece material and its specific properties, as well as the extreme machining conditions used (especially cutting speed vc and efficiency of the cutting process).

PL

Zastosowanie technologii HSM w procesach technologicznych frezowania konstrukcji lotniczych wykonanych m.in. ze stopów aluminium, umożliwia produkcję elementów o skomplikowanych kształtach, odpowiednim poziomie precyzji wykonania oraz chropowatości i falistości powierzchni. Istotnym czynnikiem, pozwalającym konkurować z innymi technologiami wytwarzania, jest również wydajność procesu obróbki. Na osiągnięcie tych efektów składa się wiele czynników związanych z procesem obróbki: obrabiarki i ich sztywność, parametry obróbki, rodzaj obrabianych materiałów, a także narzędzia obróbkowe. Wymagania stawiane stosowanym narzędziom są związane z materiałem obrabianym i jego specyficznymi właściwościami, a także ekstremalnymi warunkami obróbki (zwłaszcza prędkością skrawania vc i wydajnością procesu skrawania).

2

Stability analysis of high speed cutting in application to aluminum alloys

Bałon Paweł, Rejman Edward, Geurts Evert, Kiełbasa Bartłomiej, Smusz Robert, Szeliga Grzegorz

Mechanik

|

2022

|

R. 95, nr 12

6--10

EN

Progress in the production of cutting tools, CNC machine tools, and CAM software has contributed to improvement in subtractive machining processes, including milling, the so-called high speed cutting (HSC) and high performance cutting (HPC) machining. The cutting parameters that define the boundaries between the aforementioned technologies and conventional machining are not clearly defined. This is due to the close correlation between the process conditions and the types of processed material. High speed cutting and high performance cutting can be used for processing such as: machining of materials in the hardened state, machining without cutting fluid and with minimal lubrication, and thin-wall integral aerospace structures. The study examined complex analyses of HSC machining due to the process stability. The test results prove the dominant influence of cutting speed changes on a method’s effectiveness for spindle speeds up to 80,000 rpm.

PL

Postęp w produkcji narzędzi skrawających, obrabiarek CNC oraz oprogramowania CAM przyczynił się do udoskonalenia procesów obróbki subtrakcyjnej, w tym frezowania, tzw. obróbki skrawaniem z dużą prędkością (HSC) oraz skrawania wysokowydajnego (HPC). Parametry skrawania, które wyznaczają granicę pomiędzy wymienionymi technologiami a obróbką konwencjonalną, nie są jednoznacznie określone. Wynika to ze ścisłej korelacji pomiędzy warunkami procesu a rodzajami obrabianego materiału. Skrawanie z dużą prędkością i wysokowydajne można stosować do: obróbki materiałów w stanie utwardzonym, obróbki na sucho i z minimalnym smarowaniem oraz do obróbki cienkościennych integralnych konstrukcji lotniczych. W pracy zbadano złożone analizy obróbki HSC pod względem stabilności procesu. Wyniki badań dowodzą dominującego wpływu zmian prędkości skrawania na skuteczność metody dla prędkości obrotowych wrzeciona do 80 000 obr/min.

3

Research on the influence of machining parameters in HSC technology in the automotive industry

Bałon Paweł, Rejman Edward, Smusz Robert, Kiełbasa Bartłomiej

Mechanik

|

2022

|

R. 95, nr 10

47--52

EN

The article presents the use of high speed cutting, which is a reliable alternative for in the automotive industry. It is a method that allows for the replacement of energy-consuming technologies used in the preparation of semi-finished products (e.g. castings) with a universal technology that is much cheaper at the part production stage including the selection of a semi-finished product. This method is widely used in many areas of the machining industry, including increasingly bold applications in the automotive industry. A wide area of utilization of HSC technology is finishing, where high cutting speeds are used. In the case of shaping machining, where the decisive factor is the cutting efficiency, one must take into account the demand for high power of the main drive, which is not always available for every machine tool. The paper presents the possibilities and benefits of using the high-performance HSC machining method.

PL

W pracy przedstawiono zastosowanie frezowania z dużą prędkością (HSC), które jest niezawodną alternatywą obróbkową w branży motoryzacyjnej. Jest to metoda pozwalająca na zastąpienie energochłonnych technik stosowanych przy wytwarzaniu półfabrykatów (np. odlewów) technologią uniwersalną, znacznie tańszą na etapie produkcji części, w tym doboru półfabrykatu. Metoda ta znajduje szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach obróbki skrawaniem, m.in. w coraz śmielszych rozwiązaniach dla branży motoryzacyjnej. Szerokim obszarem zastosowania frezowania z dużą prędkością jest obróbka wykończeniowa z dużymi prędkościami skrawania. W przypadku obróbki kształtowej, gdzie decydującym czynnikiem jest wydajność skrawania, należy uwzględnić zapotrzebowanie na dużą moc napędu głównego, która nie zawsze jest dostępna w obrabiarce. W artykule przedstawiono możliwości i korzyści wynikające z zastosowania wysoko wydajnej metody obróbki HSC.

4

Experimental studies of thin-walled aircraft structures

Bałon Paweł, Rejman Edward, Kiełbasa Bartłomiej, Smusz Robert, Szeliga Grzegorz

Mechanik

|

2022

|

R. 95, nr 10

6--11

EN

Contemporary aircraft structures, and especially their load-bearing structures, are made almost exclusively as thin-walled structures, which perfectly meet the postulate of minimizing the weight of the structure. While local loss of roofing stability is acceptable under operational load conditions, exceeding the critical load limits of structural elements (frames, stringers) is practically tantamount to the destruction of the structure. The effectiveness of these ideas is influenced by the development of science about materials, processing, and machining processes, as well as the continuous improvement of technological processes. These disciplines allow for the construction of complex, geometrically integral structures that create opportunities not only for a more rational use of material characteristics, but also by their appropriate shaping, significantly increasing the mechanical properties of the supporting structure. The most important advantage in favor of the use of integral systems is economic efficiency, gained by eliminating or limiting assembly operations. Densely ribbed roofing elements belong to the category of load-bearing structure elements which, by reducing the weight which they must support, increase the strength parameters of the load-bearing structure. By reducing the thickness of the coating and, at the same time, introducing sufficiently dense stiffening longitudinal elements, it is possible to obtain a structure with significantly higher critical load values, and consequently a more favorable distribution of gradients and stress levels, which translates directly to an increase in fatigue life. The use of new technologies requires research for evidence purposes, showing that structures manufactured in this way are as safe as those manufactured using conventional methods. For this purpose, the authors conducted tests of the selected structure and performed FEM and experimental verification on the test stand. The results of the tests showed positive results, which confirmed that the method of manufacturing integral structures meets even the stringent requirements set by aviation.

PL

Współczesne konstrukcje lotnicze, a zwłaszcza konstrukcje nośne, wykonywane są niemal wyłącznie jako struktury cienkościenne, co doskonale realizuje wymóg minimalizacji masy samolotów. O ile miejscowa utrata stateczności pokrycia jest dopuszczalna w warunkach obciążenia eksploatacyjnego, o tyle przekroczenie granicznych obciążeń krytycznych elementów konstrukcyjnych (wręg, podłużnic) jest praktycznie równoznaczne ze zniszczeniem konstrukcji. Skuteczność rozwiązań konstrukcyjnych jest zapewniana przez rozwój nauki o materiałach i procesach obróbki oraz ciągłe doskonalenie procesów technologicznych. To pozwala na projektowanie złożonych, geometrycznie integralnych konstrukcji, które umożliwiają bardziej racjonalne wykorzystanie właściwości materiałów, a także - dzięki ich odpowiedniemu kształtowaniu - znaczne ulepszenie właściwości mechanicznych konstrukcji nośnych. Najważniejszą zaletą przemawiającą za zastosowaniem systemów integralnych jest efektywność ekonomiczna, uzyskana poprzez wyeliminowanie lub ograniczenie montażu. Gęsto użebrowane komponenty poprzez zmniejszenie ciężaru, jaki muszą przenosić, poprawiają parametry wytrzymałościowe konstrukcji nośnej. Zmniejszając grubość powłoki i jednocześnie wprowadzając odpowiednio gęsto podłużne elementy usztywniające, można uzyskać konstrukcje o znacznie wyższych dopuszczalnych wartościach obciążeń krytycznych, a w konsekwencji korzystniejszym rozkładzie gradientów i poziomów naprężeń. Przekłada się to bezpośrednio na zwiększenie trwałości zmęczeniowej. Zastosowanie nowych technologii wymaga przeprowadzenia badań wykazujących, że konstrukcje wytworzone w ten sposób są równie bezpieczne, jak te wytwarzane metodami konwencjonalnymi. W tym celu autorzy przeprowadzili badania wybranej konstrukcji lotniczej oraz weryfikację numeryczną MES i eksperymentalną na stanowisku badawczym. Wyniki testów potwierdziły, że sposób wytwarzania konstrukcji integralnych spełnia nawet rygorystyczne wymagania stawiane przez branżę lotniczą.

5

Zastosowanie cienkościennych konstrukcji integralnych w lotnictwie na przykładzie projektu SAT-AM

Bałon Paweł, Świątoniowski Andrzej, Rejman Edward, Kiełbasa Bartłomiej, Smusz Robert, Szostak Janusz, Kowalski Łukasz, Bałon Natalia, Cieślik Jacek

Zeszyty Naukowe Politechniki Rzeszowskiej. Mechanika

|

2020

|

z. 92 [300]

5--17

PL

Konstrukcje samolotów są poddawane w trakcie lotu działaniu różnych składowych stanu obciążenia. Każde zadanie w czasie lotu składa się z szeregu manewrów, które generują różne obciążenia samolotu, zarówno pod względem wartości, jak i kierunku ich działania. Wysoki poziom trwałości i niezawodności jest podstawowym, ścisłym wymogiem dla współczesnych konstrukcji lotniczych. Oznacza to, że podczas projektowania statku powietrznego należy wziąć pod uwagę wiele nierzadko sprzecznych ze sobą ograniczeń. Najważniejszym z nich jest masa konstrukcji, która ma decydujący wpływ zarówno na właściwości lotne i techniczne, jak i na ekonomikę eksploatacji. To sprawia, że samolot jest jednym z najbardziej złożonych produktów technicznych. Nowoczesne konstrukcje samolotów, a ściślej ich elementy nośne, są prawie wyłącznie wykonane jako cienkościenne, które spełniają postulat zminimalizowania masy konstrukcji. Szeroko rozpowszechnione są systemy, w których pokrycie jest wzmocnione elementami wzdłużnymi i poprzecznymi, zapewniając wymaganą sztywność i wytrzymałość całości systemu. Podczas gdy miejscowa utrata stateczności pokrycia jest dopuszczalna w warunkach obciążenia roboczego, przekroczenie poziomów obciążenia krytycznego elementów szkieletu konstrukcyjnego (ramy, podłużnice, wręgi) jest praktycznie równoznaczne ze zniszczeniem konstrukcji. Wskazane czynniki wymuszają ciągłe doskonalenie zarówno metod projektowania, jak i rozwiązań konstrukcyjnych w lotnictwie. Rozwój inżynierii materiałowej i ciągłe doskonalenie procesów technologicznych nie pozostają bez znaczenia dla skuteczności tych pomysłów. Dyscypliny te pozwalają konstruować geometrycznie złożone integralne struktury, które stwarzają możliwość nie tylko bardziej racjonalnego wykorzystania właściwości materiału, ale także, poprzez ich odpowiednie ukształtowanie, znacznie zwiększają dopuszczalne obciążenia konstrukcji nośnej. Główną zaletą przy projektowaniu części integralnych jest oszczędność ekonomiczna, uzyskana w wyniku wyeliminowania lub ograniczenia operacji montażowych. Gęsto żebrowane elementy pokrycia wykonane w tej technologii należą do elementów konstrukcji nośnej, które zmniejszają masę i podnoszą parametry wytrzymałościowe konstrukcji nośnej. Zmniejszając grubość pokrycia i jednocześnie wprowadzając gęsto usztywniające elementy podłużne, można uzyskać konstrukcję o znacznie wyższych obciążeniach krytycznych, a w konsekwencji bardziej korzystny rozkład gradientów i poziomów naprężeń, co bezpośrednio przyczynia się do zwiększenia trwałości zmęczeniowej. W artykule podjęto próbę oceny wprowadzenia nowych technologii wykonania konstrukcji płatowców dla podniesienia ich walorów wytrzymałościowych, aerodynamicznych oraz masowych.

6

Full-surface and Non-destructive Quality Control and Evaluation by Using Photoelastic Methods

Schaaf Benjamin, Di Biase Pietro, Feldmann Markus, Schuler Christian, Dix Steffen

Świat Szkła

|

2019

|

R. 24, nr 6

3--6

7

Pressure casting die machining of the water pump body

Ryszard Wolny

ECONTECHMOD : An International Quarterly Journal on Economics of Technology and Modelling Processes

|

2018

|

Vol. 7, No 1

157--161

EN

In this paper the technological process of movable and immovable pressure casting die insert of water pump executed in one of motor industrial plant was presented. Machining processes of casting die elements were described in detail. Individual operations and the process of machining parameters selection were characterized. Machine applications were generated for the virtual 3D model of movable and immovable die insert in Mastercam application operating in Windows environment. An attempt at modification of technological process for selected HSM-applied milling operations (high-speed machining) in Mastercam was made. As the result of modifications it turned out that machining time of rough milling operation has been reduced by almost 49% for movable die insert and by 29% for immovable die insert, which means achieving considerable savings.

8

HSM i EDM : obróbka form

Morek R.

Stal, Metale & Nowe Technologie

|

2016

|

nr 3-4

32--38

PL

Stosowanie obróbek szybkościowych oraz obróbki elektroerozyjnej, pomimo szerokiej wiedzy o każdej z tych technik, wymaga od technologa wiedzy i doświadczenia. Jakościowy postęp technologiczny powoduje, że coraz większą rolę odgrywa analiza samych procesów obróbkowych przy opracowywaniu operacji technologicznej, w tym przy doborze parametrów obróbkowych. Właściwe wykorzystanie zalet HSM/HSC i EDM pozwala na realnie istotne oszczędności, lecz jednocześnie jest to zadanie trudne. Niniejszy artykuł pokazuje różnice między tymi technikami. Pozwala to zadecydować o wyborze właściwej z nich przy procesie obróbki.

9

Badania sił skrawania podczas frezowania superstopu Inconel 718 z podwyższoną prędkością skrawania

Bławucki S., Zaleski K., Matuszak J.

Mechanik

|

2016

|

R. 89, nr 8-9

1090--1091

PL

Skrawanie z dużą prędkością (HSM) jest coraz częściej stosowane podczas obróbki stopów trudnoobrabialnych. Strategia HSM przyczynia się do wzrostu wydajności oraz poprawy jakości obrobionej powierzchni. Zaprezentowano wyniki badań doświadczalnych frezowania z podwyższoną prędkością superstopu Inconel 718. Podjęto próbę określenia granicznej prędkości skrawania tego stopu dla obróbki HSM na podstawie kryterium sił skrawania.

EN

High Speed Machining (HSM) is widely used in the cutting of difficult to machine alloys. Application of HSM strategies leads to increase a productivity and improve a quality of the treated surface. This paper presents results of experimental research of milling Inconel 718 superalloy with increased speed. It was made an attempt to determine the boundary cutting speed for this alloy in HSM conditions, using the criterion of cutting forces.

10

Wpływ nowych technik wytwarzania na konstrukcję samolotu

Adamski W.

Mechanik

|

2015

|

R. 88, nr 12CD3

1--5

PL

W pracy podano jak przy wykorzystaniu nowo powstałych technologii i strategii obróbki części w przemyśle lotniczym można obniżyć koszty wytwarzania. Podano przykłady wdrożeń w przemyśle lotniczym. Zastosowanie HSM w lotnictwie wymusiło zmianę w konstrukcji dzisiejszych samolotów. Opisano strategię obróbki cienkich ścianek i wręg struktury samolotu. Zwrócono uwagę na nowe technologie jak technologia przyrostowa i odprężanie wibracyjne.

EN

The paper describes how the use of modern technologies and parts machining strategies can reduce manufacturing costs in the aerospace industry. Sample implementations in the aerospace industry have been presented. The use of HSM in aviation forced a change in today's aircraft designs. Machining strategy for thin walls and aircraft structure framers have been described. Modern technologies of manufacturing like Additive Manufacturing and Vibratory Stress Relief have been presented.

11

Wpływ geometrii ostrza płytek Wiper wykonanych z PKD na chropowatość powierzchni po frezowaniu z dużymi prędkościami części lotniczych ze stopów aluminium 7075

Ostrowski R., Zwolak M., Śliwa R. E.

Mechanik

|

2015

|

R. 88, nr 12CD3

51--54

PL

W pracy przedstawiono ideę stosowania płytek skrawających o geometrii Wiper w narzędziach z ostrzami wykonanymi z diamentu polikrystalicznego do procesów wysokowydajnego frezowania czołowego. Zaprezentowano wyniki badań wpływu geometrycznych cech i mechanicznych i strukturalnych właściwości płytki Wiper na efekt frezowania wyrobu ze stopu aluminium 7075 o określonych właściwościach oceniany na podstawie pomiarów chropowatości powierzchni frezowanych próbek w zależności od szybkości posuwu narzędzia. Wykazano celowość doboru cech narzędzia skrawającego do określonych cech mechanicznych i struktury obrabianego elementu.

EN

In the article the idea of using PCD Wiper insert geometry in high speed milling of 7075 aerospace aluminum alloy was presented. The results of research on the influence of geometric characteristics, mechanical and structural properties of Wiper inserts for milling effect a part made of aluminum alloy 7075 with specific properties evaluated based on measurements of surface roughness of milled samples depending on the tool feed speed. It has been shown the advisability of selecting features of a cutting tool to specific mechanical characteristics and structure of the workpiece.

12

Surface quality assessment following high performance cutting of AZ91HP magnesium alloy

Gziut O., Kuczmaszewski J., Zagórski I.

Management and Production Engineering Review

|

2015

|

Vol. 6, No. 1

4--9

EN

The article presents test results of surface roughness after AZ91HP magnesium alloy machining with variable technological parameters (vc, fz, ap) as well as tool geometry (γ= 5◦ and γ = 30◦). Two carbide end mills were applied during the tests. Roughness analysis was conveyed at the end face (Ra, Rq, RzDIN, Rt, Ry, RSm) and lateral face (Ra, Rz, RSm) of the tested sample. A decrease of roughness parameters (for increasing vc) as well as an increase (with growing fz) was observed in the lateral face tests. Similar interrelations were noticed for end face of the sample. Lower roughness parameters values were recorded for tool rake angle equal to γ = 5◦.

13

Wybrane operacje procesu technologicznego obróbki formy ciśnieniowej

Wolny R.

Mechanik

|

2012

|

R. 85, nr 1CD

PL

W pracy przedstawiono proces technologiczny wkładki ruchomej i stałej formy ciśnieniowej korpusu pompy realizowany w jednym z zakładów przemysłu motoryzacyjnego. W sposób szczegółowy omówiono procesy obróbki skrawaniem elementów formy. Opisano poszczególne operacje oraz dobór parametrów obróbki. Programy maszynowe wygenerowano dla wirtualnego modelu 3D kształtu wkładki ruchomej i stałej w aplikacji Mastercam działającej w środowisku Windows. Podjęto próbę modyfikacji procesu technologicznego dla wybranych operacji frezowania z wykorzystaniem HSM (obróbki z dużymi prędkościami) w Mastercam-ie. W wyniku modyfikacji okazało się, że czas maszynowy operacji frezowania zgrubnego uległ skróceniu o prawie 49 % dla wkładki ruchomej i 29 % dla wkładki stałej, co oznacza uzyskanie wymiernych oszczędności.

EN

In this paper the technological process of movable and immovable pressure casting die insert of pump executed in one of motor industrial plant was presented. Machining processes of casting die elements were described in detail. Individual operations and the process of machining parameters selection were characterized. Machine applications were generated for the virtual 3D model of movable and immovable die insert in Mastercam application operating in Windows environment. An attempt at modification of technological process for selected HSM-applied milling operations (high-speed machining) in Mastercam was made. As the result of modifications it turned out that machining time of rough milling operation has been reduced by almost 49 % for movable die insert and by 29 % for immovable die insert, which means achieving considerable savings.

14

Wybrane aspekty wpływu dynamiki frezowania w warunkach HSM na chropowatość powierzchni obrabianej zahartowanej stali

Twardowski P., Wieczorowski M., Wojciechowski Sz.

Mechanik

|

2012

|

R. 85, nr 1

51-55

PL

Analiza różnych czynników wpływających na chropowatość powierzchni obrobionej po frezowaniu walcowym i walcowo-czołowym w warunkach HSM stali zahartowanej. Przedstawiono badania wpływu parametrów frezowania (prędkość skrawania vc, głębokości skrawania ap ) i dynamiki procesu na chropowatość powierzchni obrobionej. Przeprowadzono także analizę profilogramów pod kątem wpływu drgań i składowych siły całkowitej na charakter mikronierówności powierzchni obrobionej. Wykazano, że chropowatość teoretyczna, wynikająca z kinematyczno-geometrycznego odwzorowania ostrza w materiale obrabianym, znacznie się różni od wartości rzeczywistej, a dominującym czynnikiem w badanym zakresie, nie jest posuw na ostrze fz (jak zakłada model teoretyczny), lecz zjawiska dynamiczne i związany z nimi posuw na obrót f.

EN

A review of various factors affecting roughness grade as left 0? surface Of hardened Steel after milling operation performed with cylindrical cutter and with end milling cutter under HSM conditions. Presented are the effects of milling operation parameters (i.e cutting speed vc, depth of cut a") and the dynamic character of the process on the component surface roughness. Also, the profilograms are reviewed for the effects of vibrations and applied force components on the character of ridges.

15

Analiza porównawcza metod frezowania HSM, HPC oraz frezowania konwencjonalnego wysokokrzemowych stopów aluminium

Pieśko P., Zagórski I.

Postępy Nauki i Techniki

|

2011

|

nr 7

219-226

PL

W artykule porównano wyniki obróbki wysokokrzemowych siluminów (stop EN AC-AlSi21CuNi) różnymi metodami frezowania. Stopy aluminium o zawartości Si > 12% charakteryzują się złą skrawalnością, ze wzglądu na zwiększone zużycie narzędzi. Jest to spowodowane oddziaływaniem na narzędzie wydzieleń krzemu, który działa ściernie na narzędzie. Ma to niekorzystny wpływ na proces skrawania, pogarsza jakość i dokładność wykonywanych elementów. Istotne jest więc, aby wybrać odpowiednie parametry oraz metodę obróbki.

EN

This article compares the results of machining high-silicon aluminium alloy (alloy EN AC-AlSi21CuNi) different methods of milling. Aluminium alloys with content Si > 12% have a poor machinability, with regard on increased tool wear. This is due to partial impact on the tool of silicon, which acts on the abrasive tool. This adversely affects the cutting process, compromises the quality and accuracy of performance parts. It is therefore important to select appropriate parameters and the method of machining.

16

Nowości GF AgieCharmilles prezentowane na Międzynarodowym Spotkaniu Technologicznym

Skawiński P.

Mechanik

|

2010

|

R. 83, nr 1

24-24

PL

W dniach 27 i 28 października 2009 r. w europejskim Centrum Aplikacyjnym w Schondorf (Niemcy) odbyło się międzynarodowe spotkanie firm europejskich, które są użytkownikami maszyn i technologii grupy GF AgieCharmilles. Od 1 lipca 2007 r. firma Agie Charmilles i Mikron działają pod jedną marką GF AgieCharmilles. Zgodnie z hasłem firmowym "Osiągnij więcej" połączyły one doświadczenie i technologie obróbek elektroerozyjnych i frezowania HSM/HPM.

17

Czy HSM wyprze EDM?

Dąbrowski L.

Świat Obrabiarek

|

2009

|

R. 4, nr 11-12

14-18

PL

W ramach obecnej, globalnej gospodarki światowej, produkcja w strefie europejskiej stale musi się przeciwstawiać rosnącemu naciskowi na globalne rynki ze strony głównie krajów azjatyckich, a tym samym podwyższać ciągle produktywność, jakość i elastyczność produkcji. Nie tylko poszczególne procesy rozwojowe czy produkcyjne, ale kompletne łańcuchy procesowe muszą ustawicznie podlegać całościowej optymalizacji w celu otwierania dalszych, potencjalnych możliwości ich racjonalizacji.

18

Wybrane kierunki zwiększania wydajności procesów skrawania

Adamski W.

Mechanik

|

2009

|

R. 82, nr 5-6

540-546

EN

Engineering and economic factors stimulating High Speed Machining processes. Requirements specified for the HSM machine tools. Exemplary application of HSM process in PZL Mielec.

19

Współczesne obrabiarki erozyjne dostępne na polskim rynku

Dąbrowski L., Oczoś K. E.

Inżynieria Maszyn

|

2009

|

R. 14, z. 1

103-112

PL

Jednym z podstawowych dla technik wytwarzania obszarów zastosowania jest obróbka form i matryc. Do kluczowych technologii obecnie stosowanych w wytwarzaniu tego rodzaju oprzyrządowania należą: obróbka elektroerozyjna - EDM (Electrical Discharge Machining) i frezowanie z dużą prędkością skrawania - HSM (High Speed Milling). Podczas gdy EDM usuwa materiał oddziaływaniem cieplnym, to HSM skrawa materiał oddziaływaniem mechanicznym geometrycznie określonego ostrza. Już z tego prostego porównania wynikają właściwości, które formułują podstawowe przydatności sposobu do określonych zastosowań.

EN

Die and mould manufacturing is one of fundamental technological application areas. The key manufacturing methods used for such applications are: EDM (Electrical Discharge Machining) and HSM (High Speed Machining).The EDM is based on thermal interaction whereas the HSM consists in mechanical interaction of specifically shaped tool. Even this simple comparative description implies properties formulating basic usability of the methods mentioned above for specific tasks.

20

Analiza cech eksploatacyjnych innowacyjnych konstrukcji narzędzi wykorzystywanych w procesach frezowania zgrubnego z wykorzystaniem technologii HSM

Semotiuk L.

Eksploatacja i Niezawodność

|

2009

|

nr 1

46-53

PL

Rozwój systemów narzędziowych determinuje zmiany w doborze strategii obróbkowych wykorzystywanych w procesach obróbki skrawaniem. Jednym z przykładów jest frezowanie czołowe. Pojawienie się frezów do obróbki wgłębnej wymusiło na dystrybutorach oprogramowania typu CAM wprowadzenie do odpowiednich modułów nowej strategii obróbkowej, a co za tym idzie coraz częstszego wykorzystywania frezów czołowych w procesach obróbkowych. Artykuł ma na celu porównanie procesu skrawania z wykorzystaniem frezów jednolitych palcowych walcowo-czołowych i frezów wgłębnych z zastosowaniem technologii HSM oraz ocenę ich właściwości eksploatacyjnych na podstawie sił generowanych w strefie skrawania.

EN

The development of tooling systems determines changes in the selection of machining strategies used in machining processes. One example is face milling. The appearance on the market of plunge cutters has forced the distributors of CAM-type software to introduce into the appropriate modules a new machining strategy, thus leading to an ever more frequent use of face cutters in machining processes. The aim of this paper is to compare the processes of high speed machining that use integral-tooth end milling cutters to those using plunge milling cutters and to evaluate their operational properties on the basis of the forces generated in the machined zone.