Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Theoretical Analysis of Radial-Axial Ring Rolling Process of 7075 Aluminium Alloy

Lulkiewicz Jarosław, Kawałek Anna, Bajor Teresa, Gąsiorkiewicz Maria, Szkudelski Szymon, Chruściński Michał, Ziółkiewicz Stanisław

Advances in Science and Technology. Research Journal

|

2024

|

Vol. 18, no 4

386--399

EN

This paper presents an analysis of the results of the ring rolling process of EN AW - 7075 aluminium alloy using numerical modelling. The study of the rheological properties of the AW - 7075 aluminium alloy was carried out using the Gleeble 3800 metallurgical process simulator. The modelling of the ring rolling process in the experimental mill was carried out using the Simufact Forming programme based on the finite element method. Based on the analysis of the test results, the speed of the mandrel, the speed of the main roll, the temperature of the metal at the beginning and at the end of the rolling process were determined. The results of research were verified in an experimental mill.

2

Technologie, konstrukcje i automatyzacja produkcji w procesach Sieci Badawczej Łukasiewicz – Instytucie Obróbki Plastycznej

Chruściński Michał, Lulkiewicz Jarosław, Bączek Marcin, Gąsiorkiewicz Maria, Gronowski Waldemar, Połeć Witold, Czartoryski Bogusław, Szkudelski Szymon, Ziółkiewicz Stanisław

Obróbka Plastyczna Metali

|

2019

|

T. 30, nr 3

227--246

PL

W artykule przedstawiono informacje dotyczące zakresu niektórych działań i prac w Zakładzie Kształtowania Objętościowego i Automatyzacji Produkcji (BO) oraz w Zakładzie Rozwoju Kuźniczych Przyrządów Specjalnych (TW) zajmujących się obróbką objętościową i automatyzacją procesów produkcyjnych na przestrzeni kilku ostatnich lat. W pierwszej jego części zaprezentowano zagadnienia związane z opracowaniem innowacyjnych technologii kształtowania objętościowego. Poruszono zagadnienie technologii kucia dokładnego, w ramach którego prowadzono projekty badawczo-rozwojowe między innymi z takimi kuźniami jak: Sanha Polska Sp. z o.o. i Fabryka Armatur Swarzędz Sp. z o.o. Przedstawiono wybrane wyniki badań procesów kształtowania objętościowego realizowane w ramach zleceń przemysłowych oraz badań nad technologią wyciskania elektrody ze stopu CuNiSi do zgrzewania oporowego ręcznego poszyć autobusowych szkieletów. W kolejnej części zaprezentowano rozwój i wdrożenia specjalnych przyrządów kuźniczych typu PKJ. Przedstawiono główne zalety oraz możliwości techniczne nowych przyrządów kuźniczych typu PKJ, tj. ich uniwersalność, łatwą wymianę narzędzi oraz prostą konstrukcję. Cechy te sprawiają, że przyrządy typu PKJ bardzo dobrze sprawdzają się w produkcji mało- i średnioseryjnej. W ostatniej części poruszono zagadnienie związane z automatyzacją produkcji procesów obróbki plastycznej oraz konstrukcji specjalnych, jakie wykonał ŁUKASIEWICZ – INOP. W artykule przedstawiono m.in.: automatyzację bezwypływkowego procesu kucia dokładnego, automatyzację procesu prostowania rur, kształtowania belek wózka kolejowego oraz automatyzacje procesu walcowania pierścieni.

EN

This article presents information concerning the scope of certain activities and works at the Volumetric Forming and Automation of Production Department (BO) and the Department for Development of Special Forging Instrumentation (TW), which have been dealing with volumetric processing and automation of production processes for the last several years. The first part presents issues related to the development of innovative volumetric forming technologies. The issue of precise forging technology is discussed, on which research and development projects were conducted with forges like: Sanha Polska Sp. z o.o. and Fabryka Armatur Swarzędz Sp. z o.o.. Selected results of research on volumetric forming processes, conducted on the order of industrial entities and of research on CuNiSi alloy electrode extrusion technology for manual resistance welding of bus skeleton sheathing are presented. The next part discusses the development and implementation of special PKJ forging instruments. The main advantages and technical capabilities of the new PKJ forging instruments are presented, i.e. their universality, easy tool change and simple design. These features make PKJ instruments very well suited for small- and medium-series production. The final part touches upon the issue of automation of metalworking production processes as well as the special designs implemented by the Institute. The article presents, among others: automation of the precise flashless forging process, automation of the pipe straightening process, forming of railway cart beams and automation of the ring rolling process.

3

Prototypowe urządzenie do automatycznego prostowania smukłych wyrobów drążonych

Gąsiorkiewicz Maria, Szkudelski Szymon, Bączek Marcin, Lulkiewicz Jarosław, Ziółkiewicz Stanisław

Obróbka Plastyczna Metali

|

2019

|

T. 30, nr 3

179--188

PL

W procesie wytwarzania długich wyrobów, to znaczy takich, których wymiary wzdłużne są znacznie większe od wymiarów przekroju poprzecznego (np. rury o zmiennym przekroju) pod wpływem procesów obróbczych tj.: skrawanie, kształtowanie, obróbka cieplna dochodzi do krzywienia i wypaczenia detali. W związku z tym konieczne jest wprowadzenie do procesu technologicznego operacji prostowania. Jedną z najczęściej stosowanych metod prostowania jest przeginanie odbywające się na prasach. W pracy przedstawiono zautomatyzowane urządzenie do prostowania smukłych wyrobów drążonych, zbudowane w ramach projektu realizowanego przez Sieć Badawczą Łukasiewicz – Instytut Obróbki Plastycznej wspólnie z Zakładami Mechanicznymi Tarnów. W ramach współpracy opracowano koncepcję stanowiska do prostowania opartego na korpusie ramowym. Geometria korpusu została opracowana przy wykorzystaniu modułu do analizy numerycznej. Wykonane symulacje pozwoliły na dobranie przekrojów, rozstawów i geometrii żeber oraz sposobu łączenia tak, aby odkształcenia sprężyste korpusu podczas pracy były jak najmniejsze. Powstało prototypowe urządzenie umożliwiające wykonanie na jednym stanowisku procesu prostowania, pomiaru prostoliniowości zarówno na średnicy zewnętrznej, jak i w środku otworu. Proces prostowania oparty jest na pomiarze prostoliniowości wewnątrz otworu. Aby możliwe było wprowadzenie czujnika pomiarowego do otworu, wstępnie prostowano i przegnano rurę, korzystając z pomiaru zewnętrznego. Proces prostowania kończy się po wykonaniu pomiaru wewnątrz otworu i uzyskaniu jego prostoliniowości w zakresie wymaganej tolerancji. W pracy przedstawiono również pierwsze wyniki badań prostowania, które prowadzono w celu synchronizacji pracy systemu pomiarowego ze sterowaniem.

EN

In the process of manufacturing long products, those whose longitudinal dimensions are substantially greater than the dimensions of the cross-section (e.g. pipes with variable cross-section), when processes are applied, i.e.: machining, forming, heat treatment, pieces are warped and twisted. Because of this, it is necessary to introduce a straightening operation into the technological process. One of the most commonly applied straightening methods is contraflexion on presses. This paper presents an automated machine for straightening of slender, hollowed products, built as part of a project realized by the Łukasiewicz Research Network – Metal Forming Institute jointly with Zakłady Mechaniczne Tarnów. As part of this collaboration, a concept of a straightening station based on a frame body was developed. The body's geometry was designed using a numerical analysis module. Conducted simulations made it possible to select rib cross-sections, spacing and geometry, as well as the joining method, so that the body’s elastic deformations during work were as low as possible. And so, a prototype machine enabling performance of the straightening process, linearity measurement on the exterior surface and at the center of the hole in one station was created. The straightening process is based on linearity measurement inside the hole. For it to be possible to insert a measuring sensor into the hole, the pipe was pre-straightened and contraflexed using external measurement. The straightening process ends after a measurement is taken inside the hole, and its linearity is found within the required tolerance range. This paper also presents the first results of straightening tests, performed in order to synchronize the operation of the measuring system and control.

4

Badania modelowe procesu walcowania pierścieni

Lulkiewicz Jarosław, Szkudelski Szymon, Ziółkiewicz Stanisław

Obróbka Plastyczna Metali

|

2019

|

T. 30, nr 3

201--212

PL

Wytwarzanie pierścieni metodą kuto-walcowaną należy do najbardziej widowiskowych, a zarazem zaawansowanych kinematycznie procesów obróbki plastycznej. Opracowane technologie kształtowania pierścieni są bardzo cenne i stanowią know-how firm, które nie jest ani udostępniane, ani publikowane. Obecnie wykonanie kuto-walcowanych pierścieni polega na walcowaniu pierścieni z jednoczesnym profilowaniem pobocznic w szczególności materiałów lekkich. Niniejsza praca stanowi wstęp do badań nad opracowaniem i weryfikacją procesu walcowania pierścieni ze stopu aluminium EN AW– 7075. W pracy przedstawiono studium opracowania procesu walcowania pierścieni w programie symulacyjnym Simufact Forming, wykorzystującym metodę elementów skończonych. Na wstępie przedstawiono planowaną metodykę badawczą, mającą na celu uzyskanie zweryfikowanej technologii kształtowania pierścieni. Zaprezentowano zakres i metodę przeprowadzenia badań plastometrycznych, które posłużyły do opracowania matematycznego opisu zmian materiałowych. W dalszej części wskazano na zależności pomiędzy różnymi rodzajami przyjętej kinematyki walców w procesie walcowania pierścieni, jej wpływem na przebieg procesu i geometrię pierścienia. Artykuł wskazuje na możliwość zastosowania uproszczonego procesu symulacyjnego, który nie wpłynie na przebieg walcowania po przeniesieniu wyników do badań fizycznych przeprowadzonych na walcarce laboratoryjnej lub przemysłowej. Otrzymane wyniki badań kształtowania numerycznego pierścienia, takich warunków procesu, jak: prędkość obrotowa walca głównego, posuw trzpienia oraz zapotrzebowanie siłowe procesu posłużyły do zaprojektowania i wykonania modelowej walcarki do pierścieni, na której przeprowadzone zostaną badania weryfikujące symulacje.

EN

Manufacturing of rings rolling method is among the most spectacular and most kinematically advanced metal forming processes. Developed ring forming technologies are very valuable and constitute the know-how of their respective companies, which are not made available or published. Currently, manufacturing of forged and rolled rings involves rolling rings with simultaneous profiling of side surfaces, particularly with the application of lightweight materials. This article is an introduction to research concerning the development and verification of the process of rolling rings from EN AW – 7075 aluminum alloy. This article presents a study of simulation of the ring rolling process in the Simufact Forming simulation environment, utilizing the finite element method. The planned research methodology, with the objective of obtaining verified ring forming technology, is presented in the introduction. The scope and method of conducting plastometric tests, which served for the development of a mathematical description of material changes, is presented. Further on, dependencies between various types of adopted roll kinematics in the ring rolling process are indicated, along with their influence on the course of the process and ring geometry. The article indicates the possibility of applying a simplified simulation process, which will not affect the course of rolling after transfer of results to physical tests performed on a laboratory or industrial rolling mill. Obtained results of ring forming numerical simulations and process conditions, such as: rotational speed of the main roll, mandrel advance and force demand of the process, served for the design and construction of a model ring rolling mill, on which tests will be performed to verify the simulation.