Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Wykorzystanie maszyny drążącej tunele serii XRE w kopalni węgla „Grosvenor”(Queensland, Australia)

Rauer M.

Bezpieczeństwo Pracy i Ochrona Środowiska w Górnictwie

2016

nr 8

20--33

In 2013, a tunnel boring machine (TBM) was used in the Grosvenor Coal Mine (Australia) to make two dip tunnels in a rock formation with methane and varying physical and mechanical characteristics. The TBM applied on site was a hybrid design, combing single shield tunnelling with rock formation pressure equalization. The TBM has been designed not only to secure efficient tunnelling with the installation of prefabricated concrete casing segments, but also to assure safe operation in methane explosion hazard areas. The first conveyor dip tunnel began in soft subsurface rocks and continued through hard rock down to the target coal bed. The tunnelling was accomplished in 20 weeks at an average production of ca. 40 m/week and an average drilling speed of 1.32 m/h. Next, the TBM was withdrawn from the finished conveyor dip tunnel and moved to begin drilling a dip gate road. This time, the processing performance was better. The 988.40 m long heading was breached in just 13.5 weeks. The average production of 70.6 m/week was achieved at an average drilling speed of 1.83 m/h. The undisputed TBM advantages in this case were the work progress rate and the improvement of health and safety conditions, which prevented the miners from exposure to operation under unsupported ceilings, dust, and smoke at all tunnelling stages. The concrete casing deployed with the TBM has made both dip tunnels the highest quality development headings of all coal mines in the world, both in terms of aesthetics and service life. The segmented casing is stable and very durable, especially at points with very weak and brittle rocks. Another advantage of the casing is its very low maintenance demand. The Grosvenor project has proven that TBMs are well suited for breaking main development headings and gate roads and provide numerous advantages that are superior to the traditional boring technologies.

W artykule przedstawiono przebieg i wyniki drążenia w kopalni węgla „Grosvenor” w Australii w dwóch upadowych maszyną drążącą tunele (TBM) typu XRE 8,0 m H.P. której projekt został dostosowany do zróżnicowanych warunków geologiczno-górniczych, w tym pracy w warunkach zagrożenia metanowego. Artykuł przedstawia również charakterystykę drążonego górotworu, kryteria projektowe przedsięwzięcia, budowę maszyny oraz osiągi uzyskane podczas drążenia upadowych, a ponadto – w sposób syntetyczny – korzyści związane z wykorzystaniem TBM i przyszłością ich zastosowania.

Maszyny do tunelowania w górnictwie podziemnym – zarys historii zastosowań

Rauer M.

Bezpieczeństwo Pracy i Ochrona Środowiska w Górnictwie

2016

nr 2

31--37

W związku z gwałtownym wzrostem zapotrzebowania na surowce opracowano różne metody szybszego ich udostępniania i wydobycia. Jedną z nich jest wykorzystanie maszyn do tunelowania (ang. tunnel boring machines, TBM). W kopalniach całego świata eksploatowane jest kilkadziesiąt takich maszyn, stosowanych do szybkiego i bezpiecznego udostępniania kopalin, wykonywania wyrobisk wentylacyjnych i transportowych, a także drążenia długich i krętych upadowych, udostępniających kilka poziomów. Technologię drążenia tuneli można stosować do wszystkich konfiguracji kopalń. Wystarczy zaadaptować ją do konkretnych warunków i włączyć producenta TBM w proces planowania kopalni, aby jej zastosowanie okazało się sukcesem. Artykuł omawia różnice pomiędzy wczesnymi rozwiązaniami TBM z lat 60. i 70. XX w., a nowoczesnymi maszynami drążącymi. Zawiera też zwięzły opis różnic między zastosowaniem nowoczesnych maszyn drążących w porównaniu do metod wiertniczo-strzałowej i kombajnu samobieżnego.

As the population grows rapidly, the global demand for raw materials is increasing at a fast rate. Therefore, various methods for their faster excavation and delivery have been developed. One such method is using tunnel boring machines (TBM). The history of their use is surprisingly long, yet the majority of mining companies around the world do not use them. There are several dozen tunnel boring machines used in mines around the world; they are used for quick excavation of minerals, building ventilation and transport headings as well as boring long and winding dipheadings connecting several levels. Although the TBM technology may not seem appropriate for every mine, there are examples which confirm that in case of right designs this method may provide great benefits. Tunnel boring technology may be used in all mine configurations. It is only needed to adapt it to the conditions in the given mine and if the TBM manufacturer is included early in the mine designing process, it may be used to great success. Early use of TBM in the 1960s and 1970s in metal ore mines, working in very hard rock resulted in limited success as their parameters were low. However, as time progressed, great progress was made in the efficiency of TBM operating in high compressive strength rock. Other important improvements include providing safer working conditions, safe and quick support of the roof and allowing for researching geological conditions in front of the machine head. This article contains a concise description of differences between using modern tunnel boring machines, drilling and blasting method and road header operations.