Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

2 Kompozyty

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: zbrojenie dyspersyjne

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Kompozyty o osnowie aluminium zbrojone dyspersyjnymi fazami azotkowymi

Dyzia M., Śleziona J.

Kompozyty

2008

R. 8, nr 3

269-273

Azotek aluminium (AlN) jest coraz częściej stosowany jako faza zbrojąca w kompozytach o osnowie będącej stopem aluminium. Uzyskanie efektu zbrojenia dyspersyjnego możliwe jest poprzez wykorzystanie mechanizmów reakcji in situ pomiędzy aluminium a reagentami zawierającymi azot. Duże znaczenie ma również dobra zwilżalność oraz brak reakcji z ciekłym aluminium powstających faz azotkowych, które są bardziej stabilne niż proszek AlN wprowadzany do osnowy metodami ex situ. W technologiach z ciekłą osnową metalową realizuje się najczęściej procesy w układzie ciecz-gaz lub ciecz-ciało stałe. Reakcja aluminium z azotem jest egzotermiczną i termodynamicznie prawdopodobną w szerokim zakresie temperatury. W temperaturze 700°C entalpia tworzenia (H) azotku aluminium wynosi - 658,99 kJ ź mol-1, a energia swobodna Gibbsa ([delta]G) - 215 kJ ź mol-1. Na proces azotowania mają wpływ takie czynniki, jak: rozpuszczalność azotu w ciekłym aluminium i jego stopach, efekt pasywacji, reakcyjność gazów lub mieszanin gazów używanych do procesu (N2, NH3), dodatki stopowe, atmosfera reakcji, temperatura i ciśnienie procesu. Odpowiedni dobór warunków reakcji in situ umożliwia uzyskanie odpowiedniego składu fazowego i morfologii zbrojenia. Praca dotyczy możliwości wykorzystania bezpośredniej reakcji pomiędzy ciekłym aluminium a azotem w warunkach podwyższonego ciśnienia tego gazu. Proces azotowania stopu aluminium z dodatkiem 3% magnezu realizowano w komorze reakcyjnej umożliwiającej uzyskanie podwyższonego ciśnienia azotu (300 kPa). W wyniku wygrzewania stopu osnowy przez jedną godzinę w temperaturze 1000°C uzyskano produkty reakcji tylko na powierzchni próbki, natomiast pięciogodzinny proces zakończył się całkowitym przereagowaniem komponentów i wytworzeniem azotków aluminium, co potwierdziły badania rentgenograficzne i analiza EDS.

Aluminium nitride is expected to be favourable reinforcement phase for aluminium matrix compostes. Reinforcement effects could be obtained when particles formed by in situ process were sized less then 1 žm and disposed uniformly in the matrix. More important is good wettability obtained AlN phases, lack of reaction with liquide aluminium and better chemical stability then AlN powder introduced to matrix by ex situ methods. During the liquid-phase process liquid-gas and liquid-solid reactions between aluminium and reacting substance containing nitride were realized. According to thermodynamically point of view, aluminium nitriding is an exothermic process and is quite energetically favourable throughout a wide range of temperatures. At 700° C, the process enthalpy for reaction amounts to - 658.99 kJ ź mol-1, while free enthalpy amounts to 215 kJ ź mol-1. The nitriding process is influenced by factors such as nitrogen's solubility in liquid aluminium and its alloys, passivation effect, reactivity of gases or gas mixtures used for the process (N2, NH3), alloying additions, reaction atmosphere, process temperature and pressure. Proper control of synthesis process leads to the formation expected reinforcement phases and they morphology. Presented results of researches concerning possibilities of obtaining ultrafine aluminium nitride particles via in situ reaction between liquid aluminium alloys (with 3% addition of Mg) and nitrogen gas in higher pressure (300 kPa). During 1 hour nitridation process at 1000°C the layer of reaction products was obtained, while the reaction was take 5 hours components react completely. Presence of Al-N system phases were confirmed by XRD and EDS analisys.

Rezystancyjno-termiczne aktywowanie dyspersyjnego zbrojenia w odlewanych materiałach kompozytowych

Gawroński J., Cholewa M., Janerka K.

Kompozyty

2001

R. 1, nr 1

110-113

Istotą problemu jest wykorzystanie elektrycznej impedancji zbrojenia do jego nagrzewania w celu polepszenia warunków zwilżania. Celem jest udoskonalenie technik wprowadzania dyspersyjnych komponentów zbrojących. Optymalizacja temperatur powierzchni kontaktu powinna zmniejszyć wielkość niezbędnych naprężeń ścinających, występujących w ciekłym metalu podczas mechanicznego mieszania komponentów. Pozwoli to na skrócenie czasu mieszania i zmniejszenie jego intensywności. Wśród technologii stosowanych w wytwarzaniu kompozytów dyspersyjnych szerokie zastosowanie posiadają techniki wykorzystujące powierzchniową, fizykochemiczną aktywacje zbrojenia. Proponowana technologia służy inicjowaniu i intensyfikowaniu zjawisk powierzchniowych - dokładnie w centrum zachodzących procesów. Technologia może stanowić uzupełnienie przemysłowej techniki pneumatycznego wprowadzania cząstek zbrojących, których wykorzystanie jest szczególnie uzasadnione dla kształtowych odlewów kompozytowych. Do tej pory jednym z głównych elementów procesu wprowadzania cząstek było ich nagrzewanie w lancy. Nagrzewanie następowało w sposób pośredni od ścian lancy z jednoczesnym nagrzewaniem gazu nośnego. Według prezentowanej technologii, nagrzewanie zbrojenia powinno następować przez wykorzystanie ciepła Joule'a-Lenza z uwzględnieniem elektrycznych cech zbrojenia. W opracowaniu porównano metody nagrzewania indukcyjnego i bezpośredniego tzw. „naboju zbrojenia", będącego walcową próbką o stałej objętości, poddaną działaniu prądu elektrycznego.

The essential ot problem is using electrical impedance of reinforcement to heating it in order to improve wetting conditions. The aim is improvement of technique injection of dispersion reinforcement component. The optimization of contact surface temperatures should to decrease value of indispensable shearing stresses, which occurs in liquid metal during mechanical mixing of components. This permits to shorten mixing time and to decrease it intensity. Among technologies using to producing dispersion composites the wide application heaving techniques which use physical and chemical surface activation of reinforcement. The proposed technology permits to initiate and intensify surface phenomena exactly in center of proceeding processes. Technology may present completion of industrial technique pneumatic injection of reinforcement particles, which using is especially justified for form composites casting. Until now one of general elements of particles injection process was a heating its in lance. The heating followed in indirect way from lance wall with heating carrier gas. According to presented technology the heating of reinforcement should follow by using Joule-Lenz heat with taking into account electrical characteristic of reinforcement. In work was compared an induction heating method and direct heating so-called ..reinforcement cartridge" which is expose a cylindrical specimen with constant volume to electrical power action. Figure 1 shows requirements parameters process of heating and resistance method of reinforcement activation.