PL
 |
EN
Preferencje help
Polish version English version Język
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 11

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
Wyszukiwano:
w słowach kluczowych:  wydajność obróbki
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
1
Wpływ dawkowania pasty ściernej na intensywność docierania próbek płaskich
Barylski Adam, Janczurewicz Patrycja
Inżynieria Materiałowa
|
2024
|
Vol. 45, nr 2
9--16
PL
Przedstawiono wyniki badań intensywności docierania próbek płaskich ze stopu aluminium, brązu aluminiowego i żeliwa sferoidalnego na docierarce jednotarczowej. Analizowano wpływ okresowego dawkowania elektrokorundowej pasty ściernej na wydajność obróbki w funkcji czasu, w zależności od położenia próbek w separatorach oraz liczby próbek docieranych jednocześnie i wywieranego nacisku jednostkowego.
EN
The results of testing the lapping intensity of flat samples made of aluminum alloy, aluminum bronze and ductile cast iron on a single-disc lapping machine were presented. The influence of periodic dosing of electrocorundum abrasive paste on machining efficiency was analyzed as a function of time, depending on the position of samples in the separators, the number of samples lapped simultaneously and the unit pressure exerted.
2
Content available Frezotoczenie – hybrydowa obróbka skrawaniem
Potrzebski Marek, Styp-Rekowski Michał, Świątek Paweł, Świątek Paweł Lech
Obróbka Metalu
|
2020
|
nr 1
44--50
PL
W artykule w sposób syntetyczny przedstawiono frezotoczenie – niezbyt popularną ciągle metodę obróbki skrawaniem. Jest to obróbka hybrydowa stanowiąca połączenie tradycyjnych obróbek toczenia i frezowania. Przedstawiono jej zalety i wady. Przedstawiono także wyniki badań eksperymentalnych, które potwierdziły dużą przydatność frezotoczenia w praktyce przemysłowej. Jej pozytywną cechą jest wyraźnie większa efektywność obróbki w porównaniu do obróbek tradycyjnych, negatywną zaś – mniejsza dokładność. Ogranicza to w pewnym stopniu jej zastosowanie.
EN
In this paper rotating milling – a not very popular method of machining is presented in a synthetic way. It is hybrid machining which combines traditional turning and milling operations. Its advantages and disadvantages are presented. The results of experimental research, which confirmed the great usefulness of rotating milling in industrial practice are also presented. Its positive feature is significantly better machining efficiency in comparison to traditional machining, while its negative feature is worse accuracy. This feature limits its use in some applications.
3
Content available remote Dokładność obróbki w procesie wycinania elektroerozyjnego elektrodami o różnych średnicach
Burek J., Babiarz R., Buk J., Płodzień M., Sułkowicz P.
Mechanik
|
2017
|
R. 90, nr 11
1000--1002
PL
Przedstawiono badania dokładności obróbki elektroerozyjnej WEDM (wire electrical discharge machining). Wykorzystano elektrody o różnych średnicach, którymi wycinano profil zamka łopatki silnika lotniczego wykonanego z żarowytrzymałego stopu Inconel 718.
EN
The WEDM (wire electrical discharge machining) accuracy tests were performed. Electrodes of different diameters were used to cut the blade lock profile of an aircraft engine made from the heat-resistant alloy Inconel 718.
4
Content available remote Experimental investigation and optimization of material removal rate and surface roughness in centerless grinding of magnesium alloy using Grey Relational Analysis
Dinesh S., Mahadevan G., Senthil Kumar T.
Mechanics and Mechanical Engineering
|
2017
|
Vol. 21, nr 1
17--28
EN
Modern enterprises concentrate on higher production rates with reduced time and admired quality. The surface integrity defines the quality of the product. Several processes like grinding, polishing and buffing have been used to improve the surface texture of the machined products. The most prominent challenge that is faced by an engineer is to manufacture a component with better surface integrity at reduced time, leading to increased production rate and improved profit. It is important to select proper combination of the machining parameters for obtaining the best results. The process called through feed centerless grinding helps in obtaining better surface texture. The main aim of this work is to examine the influence of various machining parameters such as regulating wheel angle, regulating wheel speed and depth of cut over surface roughness and machining time in machining magnesium alloy using silicon carbide grinding wheel. Grey relational analysis method is used for investigating the results. The optimal machining parameters were found with regulating wheel speed, regulating wheel angle and depth of cut being 46 rpm, 2 degree and 0.2 mm.
5
Content available remote Wpływ parametrów obróbki elektroerozyjnej na właściwości użytkowe stali o wysokiej przewodności cieplnej
Świercz R., Oniszczuk-Świercz D.
Mechanik
|
2015
|
R. 88, nr 1CD
29--34
PL
W artykule przedstawiono wpływ podstawowych parametrów obróbki EDM (tj. czasu impulsu wyładowania ton i natężenia prądu I w impulsie) na wydajność procesu usuwania materiału, oraz wybrane parametry profilu chropowatości. Obróbce poddano materiał o wysokiej przewodności cieplnej elektrodami cienkościennymi.
EN
The paper presents experimental investigation of EDM parameters (current I and discharge time ton) on material removal rate and parameters of roughness profile. In experiment processed material with high thermal conductivity with thin walled electrodes.
6
Content available remote Weryfikacja skuteczności działania aktywnego narzędzia do obniżenia poziomu drgań w trakcie obróbki podatnym narzędziem
Kasprowiak M., Parus A.
Mechanik
|
2014
|
R. 87, nr 8-9CD2
39—46
7
Content available remote Analiza statystyczna wpływu warunków obróbki na proces EDM
Świercz R., Oniszczuk D.
Mechanik
|
2014
|
R. 87, nr 12CD
13--15
PL
W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych wpływu wybranych parametrów obróbki elektroerozyjnej na jej wskaźniki. Przedstawiono zastosowaną metodykę budowy statystycznych modeli matematycznych w analizowanym procesie wytwarzania.
EN
The article presents the results of experimental studies influence of selected parameters on the indicators of EDM process. The paper presents the methodology of construction statistical mathematical models.
8
Content available remote Electro-discharge machining of type H13 tool steel titanium carbide composites
Duszczyk J., Biało D., Perończyk J., Daniels R.
Composites Theory and Practice
|
2014
|
R. 14, nr 1
8--12
EN
One of the most popular steels which have been used for tools in the hot metal extrusion process is AISI type H13 hotwork tool steel. Although this steel has relatively good properties - wear resistance and hot toughness - it is no longer completely satisfactory because new extrusion materials place higher demands on extrusion tooling, and H13 type steel in its current form is not optimal. The paper presents the proposition of improving the properties of H13 type steel by introducing hardceramic particles as reinforcement to the structure. Such composites consist of a modified H13 steel matrix and TiC particles of 0, 10, 20 and 30 volume percent. The composites were manufactured by the powder metallurgy method. The atomized matrix powder was mixed with a TiC powder using a Tubular mixer for 60 min. The mixed materials were consolidated by Hot Isostatic Pressing (HIP). Prior to the HIP process, the powder materials were placed in a steel can. The conditions of hot isostatic pressing for the modified H13 tool steel matrix composites were: temperature 1150°C, time 4 hours and pressure 100 MPa. Particle reinforced metal matrix composites are difficult to machine using conventional manufacturing processes due to high tool wear caused by the hard reinforcement, even those tools which are made of cemented carbides. One of the best methods of machining of composite dies is sink electro-discharge machining EDM or wire electro-discharge machining WEDM. This work concerns the investigation into the machinability of Titanium Carbide (TiC) particle reinforced modified H13 steel using wire electro discharge machining (WEDM). WEDM cutting was conducted using a machine equipped with a RC type relaxation generator. The dielectric used in this experiment was deionized water. As the tool material, brass wire with a diameter of 0.25 mm was used. To compare, wrought H13 steel was also machined. The machining parameters such as pulse time and load voltage were varied in order to optimize the metal removal rate and surface integrity. The obtained results indicate that MMCs can be machined using WEDM although the metal removal rates are lower compared to conventional machining processes. It is shown that the surface roughness increases with higher discharge energy and decreases with the volume fraction of the reinforcement. The optimum machining rate considering the roughness and cutting rate, was when the pulse on-time is at 1.5 μs, pulse off-time at 10 μs and load voltage at 122 V.
PL
W procesie wyciskania na gorąco jedną z najczęściej stosowanych stali na matryce jest stal narzędziowa do pracy na gorąco typu H13 (wg AISI). Ta stal charakteryzuje się stosunkowo dobrymi własnościami: odpornością na zużycie i odpornością na pękanie na gorąco. Jednak wobec stale rosnących wymagań odnośnie do podwyższonych parametrów wyciskania i większej wydajności procesu jej własności pozostają nie w pełni zadowalające. W artykule przedstawiono propozycję podwyższenia jej własności przez wprowadzenie do struktury twardych ceramicznych cząstek. Jako fazę zbrojącą zastosowano cząstki TiC w ilości 10, 20, 30% obj. Do wytworzenia kompozytów zastosowano proces metalurgii proszków, w którym proszki osnowy i proszki fazy zbrojącej mieszano, a następnie prasowano metodą izostatyczną na gorąco HIP. Warunki prasowania: temperatura 1150ºC, czas 4 godziny i ciśnienie 100 MPa. Jak wiadomo, kompozyty metalowe są trudne w obróbce mechanicznej z uwagi na obecność w osnowie twardych cząstek zbrojących, które powodują intensywne zużywanie ścierne ostrzy narzędzi. Jedną najbardziej obiecujących metod obróbki kompozytowych matryc do wyciskania jest obróbka elektroerozyjna w obu znanych odmianach: drążenia wgłębnego EDM i wycinania drutowego WEDM. W prezentowanej pracy do obróbki kompozytów zastosowano wycinanie WEDM. Użyto wycinarki elektroerozyjnej zaopatrzonej w generator typy RC. Narzędzie obróbcze stanowił drut mosiężny o średnicy 0,25 mm. Obróbkę prowadzono w wodzie dejonizowanej. Przebieg obróbki kompozytów porównywano z przebiegiem obróbki stali handlowej H13 i spiekanej (MH13). Jako podstawowe parametry obróbki przyjęto czas trwania wyładowań (impulsu) i napięcie w impulsie. W funkcji tych wielkości optymalizowano wydajność obróbki i chropowatość uzyskanych powierzchni. Badania wykazały, że obróbka kompozytów jest mniej wydajna niż w procesie obróbki mechanicznej. Chropowatość powierzchni rośnie wraz ze wzrostem energii pojedynczych impulsów i ulega obniżeniu dla kompozytów z największą zawartością TiC. Określono najkorzystniejsze warunki obróbki WEDM badanych kompozytów: czas trwania impulsu 1,5 µs, czas przerwy pomiędzy impulsami 10 µs i napięcie robocze 122 V.
9
Content available remote Wpływ warunków wycinania elektroerozyjnego na cechy geometryczne przedmiotów i wydajność procesu
Oniszczuk D.
Mechanik
|
2013
|
R. 86, nr 10
872--876
PL
Proces wycinania elektroerozyjnego (WEDM) to zaawansowana technologia coraz szerzej stosowana w przemyśle maszynowym, szczególnie w sektorach: przetwórstwa tworzyw sztucznych (produkcja form wtryskowych), odlewniczym (kokile), obróbki plastycznej (stemple, wykrojniki), do wykonywania precyzyjnych części lotniczych itp. Podstawowym czynnikiem determinującym proces obróbki elektroerozyjnej jest energia wyładowania elektrycznego. Opracowano stanowisko do wyznaczania rzeczywistych przebiegów natężenia i napięcia elektrycznego. Na tej podstawie przeprowadzono badania doświadczalne, których rezultatem jest opracowanie statystycznych modeli matematycznych pozwalających przewidzieć wpływ parametrów energetycznych obróbki na: chropowatość powierzchni, błędy kształtu oraz wydajność powierzchniową wycinania elektroerozyjnego.
EN
The wire electrical discharge process (WEDM), refers to the state of art technique widely spreading recently in the engineering industry, particularly in the plastics processing industry (in production of injection molds), metal casting (permanent molds), metal working (punches, blanking dies) or production of precision aircraft parts. The primary factor in the treatment process is energy of the electrical discharge. Therefore, a measuring system was developed first to determine the real current – voltage characteristics. With a so predetermined set of electrical parameters experimental studies were carried out and relevant statistical and mathematical models were obtained for predicting the effect of electrical parameters on surface roughness, shape errors and material removal rate.
10
Wybrane aspekty stopowania elektrodą szczotkową
Pierzynowski R.
Zeszyty Naukowe. Mechanika / Akademia Techniczno-Rolnicza w Bydgoszczy
|
2000
|
Z. 46 (225)
191-198
PL
Obróbka BEDMA (Brush Electrodischarge Mechanical Alloying) stwarza nowe możliwości w zakresie wysokowydajnego stopowania dużych powierzchni krzywoliniowych obrotowymi, elastycznymi elektrodami szczotkowymi. W wyniku wyładowań iskrowych, lokalnego topienia i parowania elektrod oraz dynamicznego transportu masy między elektrodami tworzy się warstwa wierzchnia o charakterystycznej dla tego sposobu obróbki, budowie.
EN
The authors of the present paper have created a new free-form surface alloying method (BEDMA - Brush Electrodischarge Mechanical Alloying). The machining working electrode is made of alloy steels or materials which can be applied as alloy additions for steel. The method presented results in an effective machining of large-size free-form surfaces, while the alloying layer depth ranges from tens to hundreds micrometers.
11
An experimental investigation of the effect of machining parameters on productivity in AWJM
Hassan A.I., Kosmol J., Rybarz M.
Prace Naukowe Katedry Budowy Maszyn / Politechnika Śląska
|
2000
|
nr 1
171-178
EN
Increasing the productivity in abrasive waterjet machining (AWJM) is one of the major interests of most recent research work. This paper presents the results of an extensive program of experimentation carried out recently at the Department of Machine Technology in this field. The program concentrated on the effect of the working conditions on the productivity. The main objective is to optimize the process in order to get the maximum productivity within the specified accuracy.
PL
Głównym celem większości bada dotyczących obróbki strumieniem wodno-ściernym jest zwiększenie wydajności tego procesu. Poniższy artykuł prezentuje wyniki rozległego programu badań eksperymentalnych prowadzonych na tym polu przez Katedrę Budowy Maszyn. Program ten jest głównie skoncentrowany na wpływie warunków pracy na wydajność. Głównym celem programu jest taka optymalizacja procesu obróbki, aby otrzymać maksymalną wydajność przy zachowaniu określonej dokładności.
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.