PL
 |
EN
Preferencje help
Polish version English version Język
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 11

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
Wyszukiwano:
w słowach kluczowych:  wyciskanie współbieżne
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
1
Content available Wytwarzanie wierteł krętych w procesie wyciskania
Bulzak T., Tomczak J., Pater Z.
Obróbka Plastyczna Metali
|
2017
|
T. 28, nr 3
199--212
PL
W opracowaniu przedstawiono wyniki badań nad nowym procesem wyciskania wierteł krętych w matrycach dzielonych. Głównym celem tych badań było określenie parametrów, które wpływają w istotny sposób na przebieg procesu. Parametry technologiczne wyznaczono, wykorzystując modelowanie komputerowe. Symulacje numeryczne oparte na metodzie elementów skończonych zrealizowano w oprogramowaniu DEFORM – 2D/3D Ver 11.0. Na podstawie otrzymanych wyników określono wpływ temperatury materiału, warunków tarcia, prędkości wyciskania oraz geometrii matrycy na przebieg oraz dokładność procesu wyciskania wierteł krętych. Wyznaczono parametry optymalne odnośnie warunków tarcia, temperatury oraz prędkości wyciskania. Ustalono, że największy wpływ na dokładność geometryczną wyciskanych wierteł ma kształt matryc oraz warunki tarcia. Wykorzystując sztuczne sieci neuronowe oraz wyniki symulacji numerycznych, określono model matematyczny opisujący zależność kąta pochylenia rowków wiórowych od parametrów geometrycznych matrycy. Walidację wyników teoretycznych przeprowadzono w warunkach laboratoryjnych. Badania przeprowadzono na prasie hydraulicznej PYE-160 oraz na specjalnie skonstruowanym przyrządzie do wyciskania w matrycach łupkowych. Do realizacji prac doświadczalnych wykorzystano dwa zestawy narzędziowe. W trakcie prowadzonych badań wyciskano wiertła ze stali narzędziowej do pracy na zimno w gatunku 100Cr6. Wyniki badań doświadczalnych potwierdziły przydatność opracowanego modelu matematycznego w projektowaniu narzędzi do wyciskania wierteł krętych.
EN
This paper presents the results of research on a new process of extrusion of twist drills in split dies. The main purpose of the experiments was to determine the parameters that have a significant impact on the course of the investigated process. Technological parameters were determined using computer modeling. Numerical simulations based on the Finite Element Method were performed using DEFORM – 2D/3D software V11.0. The results were used to determine the influence of material temperature, friction conditions, extrusion rate and die geometry on the course and accuracy of extrusion of twist drills. Optimum friction conditions, temperature and extrusion rate were determined. It was found that the geometric accuracy of extruded drills depended on die shape and friction conditions. Artificial neural networks and the results of numerical simulations were used to define a mathematical model describing the dependence of drill helix angle on the geometric parameters of the die. Theoretical results were verified experimentally under laboratory conditions. The tests were carried out on a PYE-160 hydraulic press and on a specially constructed device for extrusion in two-segment dies. Two sets of tools were used in the experiments. During the tests, drills were extruded form 100Cr6 cold-work tool steel. Experimental results confirmed that the mathematical model developed could be successfully used in the design of tools for extruding twist drills.
2
Analiza energochłonności wybranych sposobów kształtowania kołnierzy metodą wyciskania
Winiarski G., Gontarz A.
Rudy i Metale Nieżelazne Recykling
|
2015
|
R. 60, nr 8
374--378
PL
W artykule przedstawiono wyniki teoretycznej analizy porównawczej energochłonności wybranych metod kształtowania kołnierzy w wyrobach drążonych. Wytypowano cztery sposoby umożliwiające wykonanie takich samych kołnierzy w jednym zabiegu, do których zaliczono: wyciskanie współbieżne, wyciskanie przeciwbieżne oraz dwie odmiany autorskiej metody wyciskania z ruchomą tuleją: wyciskanie z samoczynnie wysuwającą się tuleją ruchomą oraz wyciskanie z napędzaną tuleją ruchomą. Obliczenia numeryczne wykonano w programie Deform-3D, wykorzystując model materiałowy ołowiu zaimplementowany z bazy programu. Analizę wykonano dla dwóch wariantów różniących się wymiarami wsadu. W pierwszym i drugim wariancie wykonano po cztery symulacje — po jednej dla każdej metody wyciskania. W ramach wyników przedstawiono podobieństwa i różnice badanych metod wyciskania kołnierzy oraz energochłonność każdej z technologii. Przeprowadzona analiza porównawcza wykazała, że wyciskanie przeciwbieżne i wyciskanie z napędzaną tuleją ruchomą są mniej energochłonne od odpowiednio wyciskania współbieżnego i wyciskania z samoczynnie wysuwającą się tuleją ruchomą. Ponadto dla danych wymiarów wsadu i kołnierza istnieje graniczna wysokość kołnierza, przy której wyciskanie z ruchomą tuleją jest mniej energochłonne od wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego.
EN
The paper presents the numerical results of a comparative analysis of energy consumption for selected methods for flanging hollow parts. Four methods which enable forming flanges in one operation are selected: forward and backward extrusion, and two variants of an innovative flanging process by extrusion using a moving sleeve — extrusion with an automatically moving sleeve and extrusion with a power-driven moving sleeve. The numerical analysis was performed using the Deform- 3D software. The model of lead used in the simulations was taken from the material database library of the software. Two variants of billet dimensions were applied. Four simulations were performed, one per each extrusion method applied. Based on the results, the examined flanging methods are compared with respect to their similarities, differences and energy consumption. The results of the comparative analysis demonstrate that backward extrusion and extrusion with a moving sleeve are less energy consuming than forward extrusion and extrusion with an automatically moving sleeve. In addition, it is found that for there is a limit flange height where flanging by extrusion with a moving sleeve is less energy consuming than that by forward and backward extrusion.
3
Analiza stanu naprężenia i odkształcenia w procesie wyciskania śrubowego dla różnych współczynników wydłużenia
Bulzak T.
Rudy i Metale Nieżelazne Recykling
|
2014
|
R. 59, nr 3
110--114
PL
W artykule przedstawiono wyniki modelowania numerycznego wyciskania śrubowego. Przeprowadzone badania miały na celu zobrazowanie stanu odkształcenia i naprężenia w procesach, w których materiał podczas wyciskania jest dodatkowo skręcany. W obliczeniach wykorzystano oprogramowanie Deform 3D, bazujące na metodzie elementów skończonych. Symulacje numeryczne przeprowadzono dla różnych współczynników wydłużenia λ oraz dla wariantów z śrubowym kształtem oczka matrycy i typowym oczkiem sprowadzającym proces do tradycyjnego wyciskania współbieżnego. W rezultacie przeprowadzonych obliczeń numerycznych wyznaczono rozkłady intensywności odkształcenia, odkształceń postaciowych γθz, naprężeń stycznych τθz oraz kinematykę płynięcia materiału w kierunku obwodowym. Zrealizowane badania pozwoliły na określenie wpływu współczynnika wydłużenia λ oraz śrubowego kształtu oczka matrycy na stan odkształcenia i naprężania w procesie wyciskania współbieżnego.
EN
The paper presents the results of numerical modelling of helical extrusion undertaken to examine strains and stresses in this process. The simulations were performed using the FEM-based Deform 3D software. The numerical simulations were performed for different values of the elongation factor λ as well as for different variants of the process: with a helical die hole and with a die hole that is typical of the conventional forward extrusion process. As a result of the performed numerical simulations, the following were determined: the distributions of the effective strain, non-dilatational strains γθz and shearing stresses τθz as well as the pattern of tangential flow of the material. The conducted numerical modelling led to determining the effect of the elongation factor λ and the helical die hole on strains and stresses in the forward extrusion process.
4
Content available Kształtowanie odlewniczego stopu magnezu AZ91 na tle prób wyciskania współbieżnego
Ziółkiewicz S., Jankowski Ł., Gronowski W.
Obróbka Plastyczna Metali
|
2013
|
T. 24, nr 2
109--117
PL
Stopy magnezu stają się coraz popularniejszym materiałem konstrukcyjnym wykorzystywanym w gospodarce. Przyczyną tego jest między innymi korzystny stosunek własności wytrzymałościowych do masy, wykorzystywany w przemyśle motoryzacyjnym oraz zdolności stopów magnezu do tłumienia zakłóceń o źródle elektromagnetycznym, co wykorzystywane jest w zaawansowanych technologiach teleinformatycznych. Najczęściej wykorzystuje się stopy odlewnicze z grupy AZ (Magnez-Aluminium-Cynk) i AM (Magnez-Aluminium-Mangan). Poszukuje się jednak nowych metod wytwarzania, które pozwalają na podniesienie własności użytkowych wyrobów. Taką technologią jest obróbka plastyczna, która poprzez zmianę formy wpływa znacząco na zmianę struktury, a tym samym na własności kształtowanych metali. W artykule podjęto problem przeróbki plastycznej trudno odkształcalnego stopu magnezu z grupy AZ. Celem prac było przeprowadzenie badań technologicznych możliwości odkształcalności stopu AZ91. Badania prowadzono na surowych wlewkach w procesie wyciskania współbieżnego prętów, w zakresie temperatur 280-360˚C, na stanowisku prasy hydraulicznej wyposażonej w specjalny przyrząd z układem grzewczym narzędzi. W artykule przedstawiono napotkane w trakcie realizacji badań wady w wytwarzanych prętach oraz metody poszukiwania rozwiązań optymalnego procesu technologicznego. W wyniku realizacji badań stwierdzono, że istotnym elementem procesu technologicznego jest stan wyjściowy wsadu. Wsad przed procesem wyciskania musi zostać poddany przesycaniu w celu rozpuszczenia się kruchej fazy γ-Mg17Al12. Stwierdzono również, że istnieje możliwość wyciskania współbieżnego do postaci prętów w bardzo wąskim zakresie temperatur 290±10˚C.
EN
Magnesium alloys are more and more popular constructional materials used in the economy. Among other things, reasons for that include an advantageous relation of mechanical properties to the mass, used in the automotive industry, and the abilities of magnesium alloys to suppress electromagnetic noises what is used in advanced tele-information technologies. The casting alloys included in the group AZ (Magnesium-Aluminium-Zinc) and AM (Magnesium-Aluminium-Manganese) are used most often. However, new manufacturing methods that allow to improve operational properties of products are searched for. Such a technology is a plastic forming that through a change of the form affects significantly the change of structure, therefore, the properties of formed metals. The article brings up a problem of plastic working of hard deformable magnesium alloy included in the group AZ. The purpose of theses researches was to perform technological tests of deformability capabilities of alloy AZ91. The tests were performed using raw ingots in the process of direct extrusion of the bars, within the range of temperatures of 280-360˚C, on a station of hydraulic press equipped with a special instrument with heating tool system. The article presents defects in manufactured bars, met during the realization of researches, and methods of searching for solutions of optimal technological process. As a result of the realization of researches, it is stated that an essential element of technological process is an initial state of charge. Prior to the extrusion process the charge must be subjected to solution heat treatment in order to dissolve a brittle phase γ-Mg17Al12. It is also stated that there is a possibility of direct extrusion to the form of bars within a very narrow range of temperatures of 290±10˚C.
5
Content available Wear of tool during extrusion of materials with different properties – comparative numerical analysis
Nowotyńska I., Kut S.
TTS Technika Transportu Szynowego
|
2012
|
R. 19, nr 9
2763--2770, CD
EN
In this paper comparative numerical simulation of wear die during extrusion of metals with different properties was presented. Description of working condition, geometry and material of tools has been given. Simulation of tool wear during extrusion with using MSC MARC program based Finite Element Method has been carried out. As a result of such studies was determined dies at the depth of their wear of various metals.
PL
W pracy zaprezentowano numeryczną analizę porównawczą zużycia matrycy podczas wyciskania współbieżnego różnych metali. Podano warunki pracy, geometrię oraz materiał, z którego wykonano badane narzędzie. Symulację zużycia narzędzia w procesie wyciskania współbieżnego przeprowadzono przy użyciu programu MARC/Mentat, bazującego na Metodzie Elementów Skończonych. W wyniku przeprowadzonych badań wyznaczono m.in. głębokości zużycia matrycy podczas wyciskania różnych metali.
6
Content available Microstructure of magnesium alloy AZ31 after low-speed extrusion
Skubisz P., Skowronek T., Sińczak J.
Metallurgy and Foundry Engineering
|
2007
|
Vol. 33, no. 2
113-120
EN
Direct extrusion of magnesium alloy AZ31 and changes in microstructure resultant from low-speed small-reduction extrusion are presented. The results show possibilities of grain refinement and improvement of mechanical properties associated with limited amount of generated deformation heat in aspect of using as-extruded material as a forging stock.
PL
Praca przedstawia wyniki prób wyciskania współbieżnego stopu AZ31, obrazujące zmiany zachodzące w mikrostrukturze po wyciskaniu z małym stopniem przerobu oraz małymi prędkościami. Ukazują one szerokie możliwości rozdrobnienia ziarna oraz towarzyszącą im poprawę własności materiału spowodowaną ograniczeniem ilości generowanego ciepła odkształcenia w aspekcie zastosowania wyciskanych prętów jako wsadu do kucia matrycowego.
7
Content available Numerical modelling of extrusion process in superplastic flow range
Grzesiak J., Sińczak J., Skubisz P.
Metallurgy and Foundry Engineering
|
2006
|
Vol. 32, no. 1
41-48
EN
The results of numerical modeling of direct and indirect extrusion process of a model alloy of high strain-rate sensitivity at room temperature, Sn38Pb, are presented. The studies were carried out for three values of die angle, three temperatures, four ram speed values, two values of extrusion coefficient and two values of friction factor. Effect of extrusion process parameters on distribution of effective strain, effective strain rate in extruded bar and extrusion load was estimated.
PL
W pracy przedstawiono wyniki modelowania numerycznego procesu wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego stopu modelowego Sn38Pb o wysokiej czułości na prędkość odkształcenia w temperaturze otoczenia. Badania wykonano dla matrycy o trzech kątach, w trzech temperaturach, przy czterech prędkościach przesuwu stempla, dla dwóch wartości współczynnika wyciskania i dwóch wartości współczynnika tarcia. Oceniano rozkład intensywności odkształcenia i siłę wyciskania.
8
Wyciskanie złożone dla stałej wartości stopnia odkształcenia współbieżnego
Thomas P.
Zeszyty Naukowe Politechniki Świętokrzyskiej. Mechanika
|
2005
|
Z. 83
7-11
PL
W artykule przedstawiono wyniki symulacji komputerowej przy użyciu programu FORM 2D oraz ich weryfikację doświadczalną.
EN
The paper presents results of the investigation on computer simulations using FORM 2D software package and their experimental verification.
9
Content available remote Wyciskanie współbieżne elementów o zarysach krzywoliniowych
Tubielewicz K., Paszta P.
Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji
|
2004
|
Vol. 24, nr 2 sp
271-280
PL
Na przykładzie drążonych elementów torusowych opracowano zależności geometryczne. Następnie na tej podstawie wykonano oprzyrządowanie oraz próbki i serię badań metodą wyciskania współbieżnego. Dokonano pomiarów wyprasek oraz określono zależności pozwalające wyznaczyć wartości ich promieni.
EN
A geometrical analysis of the torus profile has been developed on the example of pipe connections formed by method of the direct extrusion of materials from a disk. An analytical solution is given to the relationship that define the value of the radius of torus of the elbow end as formed from a disk. The performed geometrical analysis have shown that the profile of ends preformed can be regulated by the value of the eccentricity of position of the axis of the hole in the disk prepared to be extruded.
10
Modelowania fizyczne procesu wyciskania materiałów warstwowych
Świątkowski K.
Hutnik, Wiadomości Hutnicze
|
2003
|
Vol. 70, nr 8-9
338--341
PL
W pracy przedstawiono wyniki modelowania fizycznego procesu wyciskania współbieżnego wlewków warstwowych, przy użyciu niemetalicznego materiału modelowego FILIA. Wlewki zbudowane były z warstw o różnej twardości. Eksperymenty wyciskania zrealizowano w płaskim stanie odkształcenia stosując metodę wizjoplastyczności do oceny płynięcia poszczególnych warstw. W eksperymentach zastosowano różne układy warstw. W trakcie procesu wyciskania fotografowano deformację siatek koordynacyjnych, naniesionych na powierzchni wlewka metodą sitodruku. Pomiary przemieszczeń środków okręgów zdeformowanej siatki koordynacyjnej pozwoliły uzyskać wykresy przemieszczeń charakterystycznych punktów, położonych w warstwach o różnej twardości. Wyciągnięto wnioski dotyczące płynięcia poszczególnych warstw oraz całego wlewka w procesie wyciskania współbieżnego.
EN
In the paper the results of physical modelling of direct extrusion process of billets made of FILIA non-metallic model material were presented. The billets were constructed from layers of different hardness. Extrusion experiments were realized in flat state of strain by using visioplastic method for flow estimation of separate layers. In experiments different arrangement of layers was applied. During extrusion process the deformation of coordinate grids laid on billet surface by screen process method was registrated by photo-camera. Grid pattern analysis was used for calculation of displacements of chosen points located in layers with different hardness. Conclusions concerning flow pattern of total billet and particular layers were formulated.
11
Numeryczna analiza obciążenia narzędzia do wyciskania współbieżnego.
Lacki P.
Rudy i Metale Nieżelazne
|
2001
|
R. 46, nr 11
574-578
PL
Przedstawiono numeryczną symulację narzędzia do wyciskania współbieżnego. Narzędzie składa się ze stempla, matrycy kształtującej i pierścienia osadczo-wzmacniającego. Podano warunki pracy, geometrię oraz materiał, z którego wykonano te narzędzia. Symulację obciążenia narzędzi w procesie wyciskania współbieżnego przeprowadzono przy użyciu programu ADINA System, który do swoich obliczeń wykorzystuje Metodę Elementów Skończonych. W przyjętym modelu numerycznym przyjęto sprężysto-plastyczny model wyciskanej próbki, oraz sprężysty model narzędzia. Ze względu na symetrię geometrii i obciążenia zamodelowano 1/4 narzędzia. Zamieszczono wyniki przeprowadzonej analizy numerycznej. Przedstawiono stan naprężenia i odkształcenia dla narzędzia i próbki.
EN
In the paper numerical simulation of tool for forward extrusion has been presented. Operating condition, geometry and material tool have been also given. Simulation of tool loading during the forward extrusion process was made with the ADINA System using FEM. Results of numerical analysis have been presented.
first rewind previous Strona / 1 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.