Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

Znaleziono wyników: 1

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: wlewki płaskie

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Zastosowanie kształtek żużlotwórczych w krystalizatorze urządzenia do ciągłego odlewania wlewków płaskich

Kania H.

Prace Instytutu Metalurgii Żelaza

2010

T. 62, nr 1

194-200

W technologii ciągłego odlewania prawidłowy wybór rodzaju zasypki krystalizatorowej (składu chemicznego, właściwości fizykochemicznych, postaci fizycznej) i sposobu jej wprowadzania, jest jednym z istotnych czynników decydujących o jakości powierzchni i czystości metalurgicznej wlewka ciągłego. Zasypka do krystalizatora powinna zapewniać m. in. dobrą izolacyjność cieplną, prawidłowe smarowanie ścian krystalizatora i asymilację wtrąceń niemetalicznych. Typowe dla procesu ciągłego odlewania zaburzenia pracy krystalizatora spowodowane gwałtownymi skokami poziomu metalu, utrudniają prawidłowe oddziaływanie zasypek sypkich (proszkowych, granulowanych). Dodatkowo, duże rozdrobnienie zasypek powoduje straty związane ze sposobem ich dozowania i dostarczania na stanowisko pracy, podwyższające koszt produkcji stali. Czynnikiem niekorzystnym ze względu na środowisko pracy jest pylenie zasypek. W celu wyeliminowania niektórych niekorzystnych czynników związanych ze stosowaniem zasypek sypkich, narodziła się koncepcja ich scalenia do jednolitej postaci o uprzednio zaprojektowanym kształcie. Zmiana zasypek krystalizatorowych z postaci sypkiej do scalonej, poprzedzona została licznymi próbami laboratoryjnymi. Zakres doświadczeń i pomiarów przebiegał w kilku etapach, od doboru materiałów scalających (lepiszczy), poprzez określenie i porównanie do zasypek bazowych właściwości fizykochemicznych scalonych kształtek do ich roztapiania w laboratoryjnym piecu indukcyjnym. Próby przemysłowe przeprowadzone w hutach stali miały potwierdzić słuszność przyjętego rozwiązania.

Proper selection of the type of the mould powder (chemical composition, physical and chemical properties, physical form) and method of powder feeding to the mould, are the important factors determining strand surface quality and its metallurgical purity. Mould powder should provide good thermal insulating, correct lubrication of mould walls as well as non-metallic inclusions assimilation and other functions. Disturbances of the mould work, typical for continuous casting process, caused by violent leaps and slumps of metal content hinder proper performance of the pulverized or granulated mould powder. Additionally, fine-grained mould powders cause significant losses during handling and dosing, which increase steel production cost. Mould powders dusting is very unfavourable factor affecting working environment. The idea to consolidate specific uniform shape blocks from powders was invented in order to eliminate of unfavourable factors related to use of pulverized mould powders. Change of the pulverized mould powders to compact form thereof, was preceded by numerous laboratory tests. Multistage investigation was carried out, starting from binders selection, through choice of pressing parameters, to comparison tests of physical and chemical properties. The industrial tests conducted in steel plants to confirm legitimacy of the adopted solution.