Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Sposób jednooperacyjnego wyciskania i prasowania tulei z kołnierzem

Michalczyk J., Banaszek G.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2017

|

Vol. 84, nr 1

51--55

PL

Artykuł przedstawia propozycję zastosowania nowej metody plastycznego kształtowania tulei z kołnierzem poprzez połączenie schematu wyciskania tulei i prasowania kołnierza w jednym zabiegu technologicznym. Operacje te następują jedna po drugiej tak, aby nie zachodziła konieczność dogrzewania wsadu lub międzyoperacyjnego wyżarzania zmiękczającego. Zaproponowana metoda w swoim założeniu jest alternatywna dla operacji kucia odkuwek tulei z kołnierzem z gr. III, które według wytycznych należy wykonywać, w co najmniej w czterech zabiegach. Metoda ta w założeniu jest również alternatywna dla opracowanych już przez autora artykułu metod wyciskania tulei z kołnierzem, a także dla innych znanych z literatury i praktyki przemysłowej technologii, których założenia oraz źródła literaturowe zostaną wskazane w treści opracowania.

EN

The article was presented the proposal application a new method of plastic forming sleeve with a flange through a combination of co-extrusion scheme sleeve and flange pressing in one technology operation. These operations immediately following step by step, that were not necessary warming batch or annealing softener process between forming operations. The proposed method in own concept is an alternative for forging operation sleeve with a flange with group III, which according guidelines should be made at least with four operations. Also a new extrusion method will alternate for existing methods by the authors of the article and also different known technologies which being and literatures reference will be shown in this description.

2

Numerical modelling of the combined direct, indirect and radial flanged hollow blank extrusion process

Michalczyk J.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2013

|

Vol. 80, nr 5

330--333

EN

The article presents the results of numerical modelling of the process of extrusion of flanged hollow product using combined direct, indirect and radial extrusion. The process under investigation was carried out based on the deep hollow extrusion method being the subject of the Invention Patent PL 206467 granted to the author of this paper. In modelling of the process, the scheme of double-sided extrusion with varying-diameter punches and radial extrusion and flange forging by pressing in impressions made in the container and the die plate was used. During the numerical examination, the influence of the lower punch diameter on the degree of filling of the container and die impressions was determined. The force parameters of the process under examination were compared with those of the previously developed process of manufacturing similar products by direct die forging of the hollow wall. It was also demonstrated that, in the process under investigation, the maximum extrusion force was considerably smaller than that during the extrusion of a flanged hollow with direct die forging of the flange from the wall of the hollow.

PL

W artykule przedstawiono wyniki modelowania numerycznego procesu wyciskania wyrobu tulei z kołnierzem z zastosowaniem połączonego współbieżnego, przeciwbieżnego i promieniowego wyciskania. Badany proces realizowano w oparciu o sposób wyciskania tulei głębokich będący przedmiotem udzielonego autorowi pracy patentu na wynalazek PL 206467. Podczas modelowania procesu zastosowano schemat dwustronnego wyciskania stemplami o zróżnicowanej średnicy oraz wyciskanie promieniowe i matrycowanie kołnierza poprzez docisk w wykrojach wykonanych w pojemniku i płycie matrycowej. Podczas badań numerycznych określono wpływ średnicy dolnego stempla na stopień wypełnienia wykroju pojemnika i matrycy. Porównano parametry siłowe badanego procesu z opracowanym wcześniej procesem wytwarzania analogicznych wyrobów poprzez bezpośrednie matrycowanie ścianki tulei. Również wykazano, iż w badanym procesie maksymalna siła wyciskania jest znacznie mniejsza niż podczas wyciskania tulei z kołnierzem z bezpośrednim matrycowaniem kołnierza ze ścianki tulei.

3

Analiza możliwości jednozabiegowego wyciskania osiowosymetrycznych odkuwek tulei o złożonych kształtach ze stopu AZ31

Michalczyk J., Bajor T.

Rudy i Metale Nieżelazne

|

2012

|

R. 57, nr 5

319-323

PL

Wyroby o złożonych kształtach wytwarzane metodą wyciskania lub kucia matrycowego zazwyczaj wykonuje się w kilku operacjach technologicznych. Przykładem takich wyrobów może być odkuwka tulei z kołnierzem, którą wykonuje się w trzech operacjach polegających na: spęczeniu wstępnym, wyciskaniu przedkuwki, matrycowaniu kołnierza, wyciskaniu przeciwbieżnym i wyciskaniu denka. W pracy zaproponowano sposób wytwarzania osiowosymetrycznych odkuwek tulei z kołnierzem w jednym zabiegu technologicznym stosując w tym celu sposób złożonego wyciskania. Podczas odkształcania w pierwszej kolejności formowana jest tuleja z trzonem, następnie za pomocą ruchomego pierścienia dno tulei i jednocześnie kołnierz, co stanowi zupełną odwrotność niż przy tradycyjnym wyciskaniu z matrycowaniem. Do opracowania procesu wykorzystano program Forge 2D, w którym przeprowadzono symulacje komputerowe z zastosowaniem stopu AZ31 jako materiału modelowego. Badano różne zakresy temperatur i wartości stosowanych odkształceń wynikających z kształtu narzędzi.

EN

Products of complex shapes produced by extrusion method or diestamping are usually performed in a three technological operations. Examples of such products can be forged sleeve with a flange, which is carried out in five operations involving: the initial compression, slug perform extrusion, take a mold flange, direct extrusion and bottom extrusion. The paper proposes method of producing forgings axis symmetrically sleeves with a flange in one technology treatment by using the complex extrusion process. During the in the first place deformation of the core sleeve is formed, followed by a movable ring the bottom of the sleeve and at the end of the flange, which represents a complete inverse of the traditional process. Computer simulations of the proposed process with AZ31 alloy as a material model was carried out using the program Forge 2D. Different temperature ranges and applied strain values resulting from the shape tools were studied