Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Właściwości fizykomechaniczne zapraw geopolimerowych z metahaloizytu

Owsiak Zdzisława, Szczykutowicz Katarzyna

Cement Wapno Beton

|

2023

|

R. 28, nr 5

351--361

PL

Geopolimery to amorficzne materiały powstałe w wyniku reakcji polimeryzacji pomiędzy prekursorem glinokrzemianowym i odczynnikiem alkalicznym lub przez aktywację kwasem fosforowym. Surowcem glinokrzemianowym stosowanym do wytwarzania geopolimerów mogą być odpady przemysłowe takie jak popiół lotny lub wulkaniczny, żużel wielkopiecowy lub uzyskiwany z surowców naturalnych metakaolinit, metahaloizyt. Celem pracy było dobranie składu aktywatora do wytwarzania z metahaloizytu geopolimeru o optymalnych właściwościach fizykomechanicznych takich jak gęstość właściwa i objętościowa, porowatość, nasiąkliwość wagowa i objętościowa oraz wytrzymałość na zginanie i ściskanie. Do ustalenia składu aktywatora alkalicznego do zapraw geopolimerowych zastosowano dwuczynnikowy plan eksperymentu, przyjmując jako zmienne stężenie molowe roztworu wodorotlenku sodu oraz stosunek szkła wodnego sodowego do roztworu NaOH. Wyniki badań wykazały, że zwiększenie ilości szkła wodnego sodowego w stosunku do masy roztworu 12M NaOH w roztworze aktywatora poprawia wytrzymałość na ściskanie zapraw geopolimerowych o 36,8% , natomiast przy zginaniu uzyskano zwiększenie wytrzymałości o 14,2%. Porowatość zapraw geopolimerowych zmniejsza się wraz ze zwiększeniem stężenia molowego wodorotlenku sodu w roztworze aktywatora od 19,0 do 24,5%. Wraz ze zmniejszeniem stosunku szkła wodnego sodowego do zawartości wodorotlenku sodu oraz zmniejszeniem stężenia molowego NaOH zwiększa się nasiąkliwość wagowa oraz objętościowa zapraw. Ustalenie optymalnego składu geopolimeru z metahaloizytu ze względu na właściwości użytkowe i trwałość wymaga dalszych badań.

EN

Geopolymers are amorphous materials produced by the polymerisation reaction between an aluminosilicate precursor and an alkaline reagent or by activation with phosphoric acid. The aluminosilicate raw material used in the manufacture of geopolymers can be industrial waste, such as fly ash or volcanic ash, blast furnace slag, or it can be obtained from natural raw materials, such as metakaolin and meta-halloysite. The work aimed to select the composition of an activator for the production of meta-halloysite geopolymers with optimum physico-mechanical properties such as specific and bulk density, porosity, weight, and bulk absorption, as well as flexural and compressive strength. A two-factor experimental design was employed to determine the composition of the alkaline activator for geopolymer mortars, with sodium hydroxide solution molar concentration and sodium silicate to NaOH ratio as variables. Research has shown that increasing the amount of sodium silicate relative to the mass of a 12M NaOH solution in the activator solution improves the compressive strength of geopolymers by 36.8%, while an increase in flexural strength of 14.2% was achieved. As the molar concentration of caustic soda in the activator solution increases from 19.0 to 24.5%, the porosity of geopolymer mortars decreases. The reduction in the ratio of water glass to sodium hydroxide and the reduction in the molar concentration of NaOH increases the mass and volume water absorption of the mortar. Further studies is necessary to determine the optimal mixture of metahalloysite geopolymer, taking into account its functional properties and durability.

2

The influence of UF molar ratio on selected particleboard properties

Frąckowiak I., Warcok F., Fuczek D., Andrzejak C.

Drewno : prace naukowe, doniesienia, komunikaty

|

2011

|

vol. 54, nr 186

39-49

EN

This paper presents the preliminary research results of a project whose main objective is to quantify the impact of formulations and technological parameters on formaldehyde content in and emission from particleboards produced using urea-formaldehyde resin with a low molar ratio of F/U. The formaldehyde content reduction is possible by using a resin with a molar ratio of F/U of 1.065 hardened with 3% solution of urea and ammonium nitrate or a resin with a molar ratio of F/U of 0.96 to which 3% urea was added. For these variants, reductions by 22% and 21% respectively of formaldehyde content in particleboards were obtained, while at the same time, strength properties that meet the requirements of the EN-312: 2011 standard for P2 particleboards were maintained.

PL

Przedstawiono wyniki badań pierwszego etapu projektu, którego głównym założeniem jest próba kwantyfikacji wpływu receptur i parametrów technologicznych na zawartość i emisję formaldehydu z płyt wiórowych wytwarzanych z zastosowaniem żywicy mocznikowo- formaldehydowej o niskim stosunku molowym F/U. Spośród przeprowadzonych badań wybrano dwa optymalne warianty. Pierwszy dotyczy żywicy o stosunku molowym F/U 1,065 utwardzanej roztworem saletrzano-mocznikowym w ilości 3%, drugi żywicy o stosunku molowym F/U 0,96 utwardzanej azotanem amonu dodanego w ilości 2% w stosunku do suchej masy kleju, do której dodano 3% mocznika. W obydwu wariantach uzyskano obniżenie zawartości formaldehydu w płycie odpowiednio o 22% oraz 21% przy jednoczesnym zachowaniu właściwości wytrzymałościowych spełniających wymagania normy EN-312: 2011 dla płyt wiórowych klasy P2.

3

Wpływ stosunku molowego żywicy mocznikowo-formaldehydowej na właściwości płyt aglomerowanych z odpadowych surowców lignocelulozowych

Frąckowiak I.

Drewno : prace naukowe, doniesienia, komunikaty

|

2006

|

vol. 49, nr 175

71-86

PL

Określono wpływ stosunku molowego żywicy mocznikowo-formaldehydowej, zmieniany w przedziale 1,03-1,26 na właściwości płyt aglomerowanych z rozdrobnionej słomy rzepakowej i sosnowych trocin tartacznych. Płyty wytwarzano według parametrów technologicznych zbliżonych do aktualnie stosowanych w przemyśle. Właściwości płyt badano według norm metodycznych dla płyt wiórowych. Wyniki badań wykazały, że stosując odpowiednią żywicę mocznikowo-formaldehydową można z mieszaniny rozdrobnionej słomy rzepakowej i trocin wytworzyć płyty spełniające aktualne wymagania dla płyt wiórowych do wyposażenia wnętrz i produkcji mebli.

EN

The aim of the tests was to identify and quantify the influence of molar ratio of urea-formaldehyde glue resin on the properties of panels made from disintegrated rape straw and sawdust. The tests aimed at getting an answer to the following question: whether and at which molar ratio it is possible, using the above-mentioned lignocellulosic raw materials, to produce panels which would meet requirements for particleboards intended for indoor equipment and furniture production. Panel properties were tested according to effective methodical standards. If we use an adequate urea-formaldehyde resin and technological parameters similar to the industrial ones, it is possible to produce from disintegrated rape straw and pine sawdust panels which meet the requirements for particleboards intended for indoor equipment and furniture production.

4

Warunki powstawania thaumasytu

Małolepszy J., Mróz R.

Cement Wapno Beton

|

2006

|

R. 11/73, nr 2

93-101

PL

Zbadano wpływ stosunku molowego C/S w fazie C-S-H na proces powstawania thaumasytu. W tym celu przygotowano C-S-H o różnym stosunku C/S oraz sporządzono mieszaniny tej fazy z wodorotlenkiem wapnia, węglanem wapnia i siarczanem sodu. Mieszaniny te przechowywane w wilgotnej atmosferze wykazały, że thaumasyt powstaje w 5°C w mieszaninach zawierających C-S-H o stosunku molowym C/S > lub równe 1,5. W przypadku fazy C-S-H o C/S = 0,8 thaumasyt nie powstaje. Natomiast w 20°C powstawanie thaumasytu jest bardzo powolne i po 720 dniach stwierdzono bardzo małą zawartość tej fazy, szczególnie w próbkach zawierających C-S-H o C/S > lub równe 1,5.

EN

The effect of C/S molar ratio in C-S-H on the process of thaumasite formation was investigated. The C-S-H samples of variable C/S molar ratio, as well as the mixtures of C-S-H with calcium hydroxide, calcium carbonate and sodium sulfate respectively, were prepared. In the mixtures stored in humid air, based on C-S-H with C/S > 1,5 thaumasite appeared at 5°C. In case of C-S-H with C/S = 0,8 thaumasite was not detected. At 20°C the formation of thaumasite occurs very slowly; after 720 days curing a negligible amount of this ph samples where C-S-H with C/S > 1,5 was initially present.