Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

1 2020

Powiadomienia systemowe

Sesja wygasła!

Znaleziono wyników: 1

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: proszek majenitowy

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Wpływ wybranych parametrów preparatyki na spiekalność kalcynowanych proszków majenitowych

Komarek Sebastian, Berent Katarzyna, Pyda Waldemar

Materiały Ceramiczne

2020

T. 72, nr 3

181--199

Mieszaninę C3AH6, γ-AlOOH, Ca(OH)2 i CaCO3, zbilansowaną na otrzymanie majenitu C12A7, podano prażeniu w 960 °C w trzech reżimach: przez 30 min, 2 × 30 min z mieleniem międzykalcynacyjnym i przez 90 min, aby zmaksymalizować udział C12A7 w proszkach i materiałach polikrystalicznych spiekanych w zakresie temperatur 1100-1300 °C. Charakterystyce poddano wpływ użytych sposobów kalcynacji na morfologię i skład fazowy otrzymanych proszków, ich zachowanie podczas formowania i spiekania, a także na mikrostrukturę i skład fazowy spieczonych materiałów majenitowych. Dzięki wprowadzeniu rozdrabniania międzykalcynacyjnego wytworzono proszek zawierający 91,4% majenitu oraz 3,0% CA i 5,6% CaO. Badane proszki majenitowej charakteryzowały się niezwykle zróżnicowanym rozmiarem cząstek, co w efekcie prowadziło do formowania wyprasek zawierających makro-, mikro- i nanopory. Sposób kalcynacji proszku miał wpływ na rozkład wielkości porów w wypraskach oraz udział i wielkość resztkowych porów w spiekach, jednak nie miał istotnego wpływu na udział majenitu i fazy C3A w materiałach spiekanych w zakresie 1200-1300 °C. Największą gęstość względną spieku, wynoszącą 94,4% ± 0,7%, uzyskano w przypadku proszku kalcynowanego z zastosowaniem mielenia międzykalcynacyjnego, co świadczy o przydatności takiego sposobu postępowania w przypadku wytwarzania proszków majenitowych w oparciu o dominujący mechanizm syntezy w fazie stałej.

The mixture of C3AH6, γ-AlOOH, Ca(OH)2 and CaCO3 balanced to obtain C12A7 mayenite was calcined at 960 °C in three regimes: for 30 min, 2 × 30 min with grinding between calcinations, and for 90 min to maximize the contribution of C12A7 in sintered polycrystalline powders and materials in the temperature range 1100-1300 °C. Characterization was made of the effect of the calcination methods used on the morphology and phase composition of the obtained powders, their behaviour during forming and sintering, as well as on the microstructure and phase composition of sintered mayenite materials. Due to the introduction of grinding between calcinations, a powder containing 91.4% mayenite, together with 3.0% CA and 5.6% CaO was produced. The tested mayenite powders were characterized by an extremely diverse particle size, which resulted in the formation of compacts containing macro-, micro- and nanopores. The method of calcination of the powder influenced the pore size distribution in the compacts as well as the content and size of residual pores in the sinters, but it did not have a significant effect on the content of mayenite and C3A phase in the sintered materials in the range of 1200-1300 °C. The highest relative sinter density of 94.4% ± 0.7% was obtained in the case of powders calcined with the use of grinding between calcinations, which proves the usefulness of this procedure in the production of mayenite powders based on the dominant mechanism of solid-state synthesis.