Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Kucie na gorąco nowych stopów miedzi o obniżonej zawartości ołowiu stosowanych w armaturze wodnej

Chruściński Michał, Szkudelski Szymon, Borowski Jacek, Cwolek Beata, Lehmann Michał

Obróbka Plastyczna Metali

|

2019

|

T. 30, nr 1

35--46

PL

W artykule przedstawiono wyniki badań zrealizowanych w ramach projektu badawczego pt. „Bezodpadowa technologia kształtowania elementów armatury wody pitnej z bezołowiowych stopów miedzi”, których celem jest opracowanie nowej technologii kucia bezwypływkowego. Opracowano nową technologię kucia bezwypływkowego dla korpusu wodomierza oraz dla korka/zaślepki w trzech rozmiarach. Przeprowadzono badania dla nowo opracowanych stopów miedzi z ograniczoną zawartością ołowiu, badania spęczania na gorąco, dylatometryczne, mikrotwardości oraz obserwacje metalograficzne. Wynik badań materiałowych posłużył do uzupełnienia baz materiałowych programów symulacyjnych, w których zweryfikowana została technologia kucia bezwypływkowego różnych materiałów wsadowych. Następnie wykonano symulacje numeryczne, których celem było sprawdzenie poprawności opracowanej technologii. Do bazy materiałowej komercyjnego programu symulacyjnego wprowadzono dane z przeprowadzonych badań materiałowych dla trzech stopów miedzi. Uzyskany w sposób numeryczny obraz materiału posłużył do symulacji kucia. W ramach weryfikacji nowych materiałów przeprowadzono badania kucia bezwypływkowego, które weryfikowano na zmodernizowanym stanowisku badawczo-kuźniczym, znajdującym się w Fabryce Armatur Swarzędz Sp. z o.o. Wyniki tych badań porównano z wynikami badań symulacyjnych. W celu udoskonalenia procesu cięcia wsadu w ramach weryfikacji technologii kucia bezwypływkowego, przeprowadzono porównanie wpływu objętości materiału wsadowego na uzyskany kształt gotowej okuwki. Porównanie wykonano dla odkuwki Korek 1”, przy użyciu skanera optycznego ATOS COMPACT SCAN 5M w dedykowanym oprogramowaniu GOM Inspect Professional 8.

EN

This article presents the results of studies conducted as part of the research project entitled “Waste-free technology of forming drinking water pipe fittings from lead-free copper alloys”, the goal of which is to develop new flashless forging technology. New flashless forging technology was developed for the body of a water meter and for a plug/stopper in three sizes. Tests of the newly developed copper alloys with limited lead content were performed, including hot upset forging tests, dilatometric tests, microhardness measurements and metallographic investigations. The results of material tests served to supplement the material databases of simulation software, in which the flashless forging technology was verified for various stock materials. Next, numerical simulations were conducted with the goal of verifying the correctness of the developed technology. Data from material tests conducted for three copper alloys was entered into the material database of a commercial simulation program. The numerical picture of the material that was obtained served for simulation of forging. Flashless forging tests were performed to verify the new materials, and verification was done on a modernized testing-forging stand found at Fabryka Armatur Swarzędz Sp. z o.o. The results of these tests were compared with the results of simula-tions. To improve the stock cutting process, as part of the verification of the flashless forging technology, the influence of the stock material’s volume on the obtained shape of the ready forging was compared. The comparison was conducted for the “Plug 1” forging user an ATOS COMPACT SCAN 5M optical scanner in dedicated GOM Inspect Professional 8 software.

2

Minimalizacja nacisków w procesie kucia precyzyjnego kół zębatych

Sińczak J., Łukaszek-Sołek A., Bednarek S., Chyła P.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2010

|

Vol. 77, nr 10

574-577

PL

W niniejszym opracowaniu skupiono się na zaprojektowaniu technologii mającej na celu minimalizację nacisków podczas kucia kół zębatych na gotowo. Przedstawiona technologia kształtowania z rozdziałem kierunku płynięcia polega na połączeniu kucia dokładnego z wyciskaniem. Efektem tego rozwiązania jest zmniejszenie obciążeń narzędzi. Określono optymalne wymiary kompensatorów, mających decydujący wpływ na maksymalne naprężenia w newralgicznych obszarach matryc, przy jednoczesnym zapewnieniu poprawnego wypełnienia wykroju.

EN

In the paper authors proposed technology which minimized pressures during gear wheel forging process. Presented forming technology with divided flow consists in connection of precision forging with extrusion. Effect of this solution is decreasing of tools load. Optimal dimension of compensators were determined, which have decided influence on maximal stresses in sensitive dies areas, with simultaneously assurance correct die impresion fulfilling.

3

The main aspects of precision forging

Gronostajski Z., Hawryluk M.

Archives of Civil and Mechanical Engineering

|

2008

|

Vol. 8, no 2

39-55

EN

The article concerns the directions of development the forging and problems with precision forging like tool and preform temperature, slug geometry, press settings, proces s speed, lubrication and cooling, and to ol shape and quality. It was introduced the present state of knowledge as well as crucial problems of the technology. Suggestions solving these problems as well as researches carried out in Metal Forming Processes Department of Wroclaw University of Technology were presented.

PL

Artykuł dotyczy kierunków rozwoju kuźnictwa i problemów związanych z kuciem na gorąco gotowych lub prawie gotowych wyrobów. W pracy przedstawiono obecny stan wiedzy oraz zwrócono uwagę na problemy kluczowe. Zaprezentowano rozwiązywania tych problemów oraz badania prowadzone z tego obszaru w Zakładzie Inżynierii Procesów Kształtowania Plastycznego Politechnik Wrocławskiej.

4

Precision forging of thin-walled parts of AZ31 magnesium alloy

Skubisz P., Sińczak J.

Archives of Metallurgy and Materials

|

2007

|

Vol. 52, iss. 2

329-336

EN

Tests of closed-die forging in various temperatures, ranging from 350 to 150°C were performed with a use of high speed forging equipment. As research material as-cast and as-extruded AZ31 alloy was used. After successful efforts in 250°C, additional spring-attached tool was used to exert hydrostatic state of stress, which allowed decreasing forging temperature. The experiments were supplemented with numerical analysis, which helped to estimate the level and state of stress during forging, explaining origin of reported defects.

PL

Przeprowadzono próby kucia w matrycach zamkniętych w różnych temperaturach kucia, w zakresie od 350 do 150°C. Jako materiał do badań użyto stop magnezu AZ31 w stanie lanym oraz po wyciskaniu. Po udanych próbach przeprowadzonych w 250°C, zastosowano dodatkowe narzędzie podtrzymywane sprężyną, które wprowadzając naprężenia ściskajace pozwoliło na obniżenie temperatury kucia. Doświadczenia wspomagano modelowaniem numerycznym, które pozwoliło okreslić wielkość i stan naprężeń w odkuwce podczas kucia oraz wyjaśnić pochodzenie zaobserwowanych defektów.

5

Wykorzystanie metod symulacji w procesach kuźniczych

Żmudzki A., Skubisz P., Sińczak J., Pietrzyk M.

Obróbka Plastyczna Metali

|

2006

|

T. 17, nr 3

9-19

PL

W artykule przedstawiono aspekty modelowania przemysłowych procesów kucia precyzyjnego. Pokazane zostało nowoczesne podejście do projektowania procesów, zawierające sposoby dobierania kształtu wsadu i narzędzi w celu eliminacji niepożądanych efektów takich jak wypływka czy nadmierne zużycie matryc do kucia. Jako przykłady procesów kucia precyzyjnego, wybrano kształtowanie stożkowego koła zębatego, oraz śruby z sześciokątnym łbem. Przedstawiono kompleksowe wyniki symulacji numerycznych wymienionych procesów, uzyskane za pomocą komercyjnych pakietów opartych o metodę elementów skończonych: FORGE3 oraz QForm2D/3D, analiza których może posłużyć technologom do projektowania procesów charakteryzujących się wysoką jakością produktów i niskimi kosztami wytwarzania.

EN

Aspects of modeling of industrial precision forging processes has been presented. A modern approach to process design contains several ways of ingot and tools shape selection for undesired effects elimination, such as flash or die wear. The conical gear wheel and hexagon-head bolt forming were chosen as the examples of precision forging analysis. The complex results of numerical simulations, obtained from commercial software packages, based on finite elements method: FORGE3 and Qform2D/3D, have been presented. Analysis of these results may be used for high quality products and low costs processes design for engineers and technologists.