Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

Powiadomienia systemowe

Sesja wygasła!

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: porthole dies

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Weldability investigations of AlCuMg alloys for extrusion welding

Leśniak D.

Archives of Metallurgy and Materials

2012

Vol. 57, iss. 1

7-17

The extrusion of hollow shapes from high strength aluminum alloys with the use of porthole dies encounters, in practice, great difficulties, mainly due to the poor weldability of these materials and the high forces needed to conduct the process. In the work, an original method and a special device are presented, which enable to determine the welding conditions of hard deformable aluminum alloys. The main advantage of the proposed method is that it simulates the conditions occurring in the welding chamber of the porthole dies. The weldability tests were performed for the 2024 alloy with extreme contents of Cu and Mg, in a wide range of welding temperatures and pressures. The microstructure and the seam welds' strength were also examined. The welding conditions for 2024 alloy, which allowed for obtaining high-quality seam welds were determined. The parameter describing the ability to weld was defined as the stress necessary for the welding to the yield stress ratio (ow/k) and was determined for the analyzed alloys. The obtained welding stress values will be the basis for the porthole die design.

Wyciskanie kształtowników pustych z wysokowytrzymałych stopów aluminium z wykorzystaniem matryc mostkowych-komorowych napotyka w praktyce na poważne trudności, wynikające głównie ze słabej zgrzewalności tych materiałów i wysokich sił potrzebnych do przeprowadzenia procesu. W pracy przedstawiono oryginalną metodę i urządzenie, które umożliwiają określenie warunków zgrzewania trudno odkształcalnych stopów aluminium. Główną zaletą proponowanej metody jest to, że pozwala na odzwierciedlenie warunków zgrzewania, jakie panują w komorze zgrzewania matrycy mostkowej-komorowej. Próby zgrzewalności przeprowadzono dla stopu 2024 z graniczną zawartością Cu i Mg, w szerokim zakresie temperatur i nacisków jednostkowych zgrzewania. Badano strukturę i wytrzymałość zgrzewów. Określono warunki zgrzewania stopu 2024, które pozwoliły na otrzymanie wysokiej jakości połączenia. Zdefiniowano parametr opisujący zdolność do zgrzewania jako stosunek minimalnego naprężenia zgrzewającego (koniecznego do zgrzania) do naprężenia uplastyczniającego (ow/k) i wyznaczono jego wartość dla analizowanych stopów. Uzyskane wartości naprężenia zgrzewającego będą podstawą do projektowania matryc mostkowych-komorowych.

Strefy niejednorodności struktury w rurach ze stopu 6082 wyciskanych przez matryce komorowe

Sikor W., Libura W., Oleksy A.

Rudy i Metale Nieżelazne

2008

R. 53, nr 11

734-738

W procesie wyciskania rur na matrycach mostkowo-komorowych stosuje się metodę wyciskania "wlewka za wlewkiem". Powoduje to występowanie w rurze tzw. stref mieszania, w których w przekroju poprzecznym rury widoczne są obszary pochodzące od dwóch wlewków. W pracy przeprowadzono wyciskanie czterech rodzajów rur ze stopu aluminium 6082 i analizowano niejednorodność struktury w strefie mieszania oraz wytrzymałość rur w próbie roztłaczania, szczególnie w miejscach występowania zgrzewu poprzecznego. Więcej wad wynikających z niewłaściwej wytrzymałości zgrzewów poprzecznych wykazały rury o większej grubości ścianek. Prawdopodobną przyczyną tego może być niekorzystna geometria matryc, a szczególnie tzw. komory zgrzewania.

During extrusion through porthole dies a method "billet-to-billet" is usually used. In such case the so-called mixed zone occurs within the tube as a result of welding of two billets. In the work the extrusion of fourth different tubes from the 6082 alloys was performed and macrostructure within the mixed zone was investigated. The strength of tubes in expanding test was also examined, particularly within the region of mixed zone where transverse welds occur. More defects resulting from the poor strength of transverse welds was observed for the tubes of higher wall thickness. The reason of such phenomenon is probably incorrect die welding chamber geometry.