Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Próby mikronizacji węgla kamiennego w młynie elektromagnetycznym na potrzeby wytwarzania paliw zawiesinowych

Robak J., Micorek T., Ignasiak K., Wolff A.

Karbo

|

2015

|

Nr 4

119--124

PL

Rozdrobnienie węgla (średnia średnica ziaren i udział poszczególnych frakcji ziarnowych) stosowanego do wytwarzania zawiesinowych paliw węglowych jest najistotniejszym elementem wpływającym na ich właściwości. Grubsze ziarna węglowe umożliwiają uzyskanie zawiesin o dużym zagęszczeniu ciał stałych i tym samym wysokiej wartości opałowej paliwa, lecz łatwo sedymentujących. Z kolei ziarna węglowe o mniejszych rozmiarach umożliwiają otrzymywanie zawiesin wodnych trudniej ulegających sedymentacji i bardziej podatnych na konwersję, jednak o wysokiej lepkości, niekorzystnej z punktu widzenia aplikacji paliwa. Obniżenie lepkości oraz poprawę stabilności skoncentrowanych zawiesin osiągnąć można między innymi poprzez wykorzystywanie fazy stałej o zróżnicowanym składzie ziarnowym – odpowiednie zmielenie węgla jest więc podstawowym warunkiem uzyskania paliwa w formie zawiesiny o odpowiednich walorach użytkowych. W pracy zaprezentowano wyniki badań dotyczące mokrego mielenia węgla w młynie elektromagnetycznym pod kątem wytwarzania paliwa w formie zawiesiny. W badaniach wykorzystano młyn typu WZB.MAGØ100, produkcji firmy ELTRAF w Lublińcu. Jako mielniki zastosowano walce z materiału ferromagnetycznego o średnicy 1,0 i długości 10 mm. Materiałem do badań była zawiesina wodna o koncentracji 50 %, przygotowana z flotokoncentratu węgla kamiennego. W przeprowadzonych badaniach czynnikami zmiennymi było natężenie przepływu mieliwa w postaci zawiesiny węgla w wodzie oraz stopień nachylenia komory roboczej młyna. Przeprowadzone badania wskazują, że wykorzystanie w produkcji paliw zawiesinowych młynów elektromagnetycznych jest jednym z możliwych rozwiązań technologicznych. Efektywność procesu mielenia węgla w młynie elektromagnetycznym zależna jest zarówno od czasu przebywania cząstek w przestrzeni roboczej młyna, jak i od stopnia nachylenia młyna, decydującego o wypełnieniu tej przestrzeni. Mielenie węgla, realizowane na mokro w systemie ciągłym, pozwoliło na prawie czterokrotne zmniejszenie średniego wymiaru ziaren węglowych po ok. 30 s przebywania cząstek w przestrzeni roboczej. Uzyskany produkt mielenia charakteryzował się rozkładem uziarnienia normalnym, jednomodalnym.

EN

Micronization of coal (average diameter of particles and share of individual grain fractions) used in coal slurry fuels is the most important element influencing on the properties of the final fuel. Coarse coal particles enable to obtain suspensions of high concentration of solids and high calorific value, but susceptible to sedimentation. In opposite, fine particles allow to obtain suspensions, which are more resistant to sediment and easier to convert, but characterize with higher viscosity, what is an disadvantage regarding its further application as a fuel. Both, lowering of the viscosity and improvement of the stability of a coal slurry can be achieved by using solid phase, i.e. coal, with variable size distribution. Hence, proper coal milling is the key factor in obtaining slurry fuels of satisfying utility values. In the paper, the results of the research on the wet coal milling using electromagnetic mill for production of coal slurry fuel are shown. During the study, the electromagnetic mill type WZB.MAGØ100, manufactured by ELTRAF in Lubliniec, was used. As the grinding aid, ferromagnetic rollers with diameter of 1.0 mm and 10 mm length, were used. Coal-water slurry with concentration of solid at the level of 50 %, based on hard-coal flotoconcentrate, was used as the study material. Flow of grinding material in a form of coal-water suspension and slope of the working chamber of the mill were variable parameters during the experiments. The study indicated that the use of electromagnetic mill in slurry fuel production was one of the possible technological solutions. The eficiency of milling in electromagnetic mill depended on residence time of particles in the working chamber of the mill as well as on the slope of the mill chamber, which was crucial for optimum filling of the chamber volume. Wet coal milling realized in a continuous mode enable almost quadruple decrease of coal particles size after approximately 30 s of residence time in the workspace. The obtained product characterized with normal, mono-modal particle size distribution.

2

Identyfikacja procesu współspalania zawiesin węglowo-wodnych różnych typów z biomasą

Kijo-Kleczkowska A.

Archiwum Spalania

|

2011

|

Vol. 11, nr 1-2

21-47

PL

Technologia spalania zawiesinowych paliw węglowo-wodnych oraz ich współspalanie z biomasą stwarza szereg nowych możliwości organizacji procesu spalania spełniającego współczesne wymagania. Niekorzystny bilans paliwowy naszego kraju powoduje nadmierne obciążenie środowiska. Z tego powodu trzeba stosować głębsze wzbogacanie węgla. Powoduje to powstawanie odpadów w postaci mułów poflotacyjnych, których najlepszą metodą utylizacji jest współspalanie w postaci zawiesin z węglem oraz biomasą. W ramach przeprowadzonych badań wyjaśniono przebieg procesu współspalania węglowo-wodnych paliw zawiesinowych z biomasą. Ciekawym elementem pracy badawczej było porównanie oddziaływania typu węgla na przebieg i charakter spalania paliwa zawiesinowego w różnych warunkach procesu.

EN

Co-combustion technologies using coal-water suspensions and biomass create a number of new possibilities for organising combustion processes so that they fulfil contemporary requirements. An unfavourable fuel balance causes excessive load for our natural environment, mainly due to NOx, SO2, and CO2 emissions and dust production. It also causes an increase in the area necessary for permanent furnace waste disposal. For this reason, our mining industry is forced to supply better fuels and has to apply more concentrated coal. It causes constant waste in the form of after-flotation mule. The best utilisation method of the mule is to combustion it in the form of a coal-water suspension. An important element of the study was the identification of different type of coal-water suspension with biomass in the co-combustion process.

3

Identyfikacja mechanizmu współspalania zawiesinowych paliw węglowo-wodnych z biomasą

Kijo-Kleczkowska A.

Archiwum Spalania

|

2010

|

Vol. 10, nr 3-4

87-98

PL

Celem pracy jest wyjaśnienie mechanizmu i ustalenie kinetyki współspalania zawiesinowych paliw węglowo-wodnych z biomasą. Uzasadnienie konieczności podjęcia proponowanych badań wynika ze struktury paliwowej polskiej energetyki, w której prawie 97% energii elektrycznej wytwarza się w oparciu o węgiel. Obecnie górnictwo zmuszone jest dostarczać energetyce coraz lepsze paliwo. W związku z tym musi stosować głębsze wzbogacanie węgla. Powoduje to powstawanie odpadów w postaci mułów poflotacyjnych. Najlepszą metodą utylizacji tych mułów jest ich współspalanie w postaci zawiesiny z paliwem podstawowym (węglem) oraz biomasą. Tego typu technologia stwarza szereg nowych możliwości organizacji procesu spalania spełniającego współczesne wymagania. Zaprezentowane w pracy eksperymenty obejmują spalanie wysokozawodnionych paliw, zawierających pył węgla, mułu węglowego i biomasy. Ciekawym elementem badań była wizualizacja zjawisk zachodzących w poszczególnych etapach spalania paliw, z uwzględnieniem ewolucji zawiesin.

EN

In this paper, an attempt has been made to identify the mechanism and kinetics of the co-combustion of coalwater slurries and biomass and mule-coal. The necessity to undertake the research in our country results from the fuel structure of the Polish power industry where 97% of electric energy is produced from coal. For this reason our mining industry is forced to supply still better fuel and has to apply more concentrated coal. It causes constant waste increase in the form of after-flotation mule. The best utilization method of the mule is to combustion it in the form of coal-water suspension with biomass and coal. This type technology creates the row of new possibilities of organization process burning fulfilling present requirements. An important element of this work has been the identification of the co-combustion slurries and its evolution in relation to the process conditions.

4

Zawiesinowe paliwa węglowo-wodne : wpływ detergentów na stan energetyczny powierzchni ziaren węglowych

Ślączka A., Piszczyński Z., Polo F. G.

Inżynieria Mineralna

|

2005

|

R. 6, nr 2

13-21

PL

Przebadano wpływ wybranych detergentów na energię powierzchniową ziaren węgla w układzie węgiel-woda-dodatki modyfikujące. Do przygotowania zawiesin użyto polskiego węgla typu 34.2. Jako modyfikatory zastosowano niejonowe środki powierzchniowo czynne produkcji Zakładów Chemicznych "ROKITA" S.A. w Brzegu Dolnym - Rokwinol 60 będący polioksyetylowanym oleinianem sorbitanu o wzorze sumarycznym C64H124O26 i Rokanol ŁO18, który jest eterem polioksyetylenoglikolowym nienasyconego alkoholu tłuszczowego o wzorze chemicznym: RO(CH2CH2O)nH, gdzie: R - rodnik węglowodorowy zawierający 16 do 18 atomów węgla w łańcuchu, a "n" wynosi średnio 18. Wyznaczenie energii powierzchniowej węgla dokonano w oparciu o testy flotacji powierzchniowej. Stwierdzono, że Rokwinol 60 wykazuje większe zdolności obniżania energii powierzchniowej ziaren węglowych w porównaniu z Rokanolem ŁOI8.

EN

The influence of chosen detergents on the surface energy of coal grains in the system coal-water-additives were tested using the film flotation method. The coal used in experiments was coking coal type of 34.2 according to the Polish Standards. As additives nonionic surfactants Rokwinol 60 and Rokanol ŁO18 manufactured by the "ROKITA" Chemical Factory in Brzeg Dolny, Poland were used. Rokwinol 60 is the polyoksyethylated sorbite oleate of the formula C64H124O26, whereas Rokanol ŁO18 is polyoxyethylene (18) tallow alcohol of the formula RO(CH2CH2O)nH, where R - alkyl radical, consists of 16 to 18 carbon atoms in the carbon chain and "n" is equal to around 8. It was stated that Rokwinol 60 causes greater decrease in surface energy of the coal used in comparison with Rokanol ŁOI8.