PL
 |
EN
Ograniczanie wyników
Czasopisma help
  1. 31 Mechanik
  2. 10 IM Inżynieria Maszyn
  3. 10 Inżynieria Maszyn
  4. 10 Machine Engineering
  5. 9 Stal, Metale & Nowe Technologie
Więcej...
Autorzy help
  1. 10 Świercz R.
  2. 9 Dąbrowski L.
  3. 7 Biało D.
  4. 7 Perończyk J.
  5. 7 Skoczypiec S.
Więcej...
Lata help
  1. 1 2023
  2. 2 2022
  3. 4 2020
  4. 7 2019
  5. 4 2018
Więcej...
Preferencje help
Polish version English version Język
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 113

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 6 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
Wyszukiwano:
w słowach kluczowych:  obróbka elektroerozyjna
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 6 next fast forward last
1
Content available Effects of EDM on the Chemical Composition and Microstructure of the Surface Layer of Alnico Alloys
Bańkowski Damian, Młynarczyk Piotr, Szwed Bartłomiej
Archives of Foundry Engineering
|
2023
|
Vol. 23, iss. 2
106--111
EN
This article deals with the effects of electrical discharge machining (EDM) on the chemical composition and microstructure of cast Alnico alloys, i.e., iron-based alloys composed of aluminum, nickel and cobalt. The experiments focused on determining the chemical composition of the surface layer before and after the EDM process. The microstructure of the material altered by the EDM was also examined. The study included measurement of the thickness of the white layer characteristic of EDM. It is evident that low values of the surface roughness parameters can be obtained by correctly selecting the EDM process parameters. The average surface roughness reported in the experiments was 1 μm. The surface roughness measurements were conducted with a Talysurf CCI lite non-contact profiler. The metrological results also indicate that lower surface roughness can be obtained at small discharge energies.
2
Content available remote Przegląd przemysłowych technologii cięcia blach
Kurp Piotr, Danielewski Hubert
Stal, Metale & Nowe Technologie
|
2022
|
nr 11-12
40--50
PL
Odkąd metal i jego stopy stały się powszechnie wykorzystywane na skalę przemysłową, jednym z podstawowych półproduktów stały się blachy płaskie. Obecnie produkty z blach płaskich stanowią znaczną część metalowego rynku obróbki metali.
3
Content available Electrodischarge and electrochemical grinding of special materials
Ruszaj Adam, Cygnar Mariusz, Furyk-Grabowska Karolina, Grabowski Marcin
Journal of Engineering, Energy and Informatics
|
2022
|
No. 1
51--62
EN
In Electrochemical Machining (ECM), material is removed “atom by atom” as the result of an electrochemical dissolution process. Under optimal parameters for this process the tool has no wear and the quality of the surface layer, metal removal rate and accuracy are satisfactory for special application in the automotive or aerospace industries. However, ECM has also some limitations connected with electrolyte flow through interelectrode gap, machined surface passivation phenomena or heat and hydrogen generation, quick temperature increase and high probability of electrical discharges and difficulties with machining composite materials. In Electrodischarge Machining (EDM), material from workpiece is removed during electrical discharges occurring in the machining area as a result of material melting, evaporating and sometimes breaking as a result of high internal stresses. This way of material removal introduces significant changes in surface layer properties and reaching a satisfactory surface layer roughness and high accuracy is possible only for a rather small metal removal rate. In order to overcome the above-mentioned problems, some hybrid abrasive ECM and EDM processes have been worked out and successfully applied in industry. Here, some results from the authors’ own research, industrial applications and data from the literature are presented.
PL
W obróbce elektrochemicznej (ECM) materiał usuwany jest „atom po atomie” w wyniku procesu roztwarzania elektrochemicznego. W procesie tym przy zastosowaniu optymalnych parametrów nie występuje zużycie narzędzia, a jakość warstwy wierzchniej, prędkość usuwania materiału oraz dokładność są zadowalające dla specjalnych zastosowań w przemyśle samochodowym, lotniczym i kosmicznym. Obróbka ECM posiada też pewne ograniczenia związane z przepływem elektrolitu przez szczelinę międzyelektrodową, zjawiskami pasywacji obrabianej powierzchni, generowaniem ciepła oraz wodoru, szybkim wzrostem temperatury i dużym prawdopodobieństwem wyładowań elektrycznych oraz trudnościami w obróbce materiałów kompozytowych. W obróbce elektroerozyjnej (EDM) ubytek materiału z przedmiotu obrabianego realizowany jest podczas wyładowań elektrycznych występujących w obszarze obróbki w wyniku topienia, parowania, a czasem pękania materiału w wyniku dużych naprężeń wewnętrznych. Taki sposób usuwania materiału wprowadza znaczące zmiany właściwości warstwy wierzchniej, a osiągnięcie zadowalającej chropowatości warstwy wierzchniej i wysokiej dokładności obróbki jest możliwe przy stosunkowo niewielkiej prędkości usuwania materiału. W celu przezwyciężenia powyższych problemów, opracowano i z powodzeniem zastosowano w przemyśle hybrydowe procesy ścierne ECM oraz EDM. Poniżej przedstawiono wybrane wyniki badań własnych autorów, jak również zastosowania przemysłowe oraz dane literaturowe.
4
Content available Experimental investigation of influence electrical discharge energy on the surface layer properties after EDM
Świercz Rafał, Holubek Radovan
Welding Technology Review
|
2020
|
R. 92, nr 5
7--13
EN
The modern industry looks for new technologies that lead to improving the durability of parts from difficult-to-cut materials. One of the main fields of study on manufacturing difficult-to-cut materials is using electrical discharge machining (EDM). In this work, the experimental investigation of the influence of discharge current and pulse time, which defines the discharge energy, on surface roughness and average white layer thickness, was carried out. The surface layers properties after machining have a key role in the durability of manufacturing parts. Conducted research indicates that an increase in current and pulse time leads to growing the diameter and power of the discharge channel. It's causing the generation of the roughness of greater height and distance between the individual vertices. The plasma stream generated as a result of electric discharges causes the melting and evaporation of the material locally, while micro streams of liquid metal "thrown" to the gap from craters re-solidify on the surface of the material. Experimental studies and their analysis indicate that the main factors influencing the surface topography and average thickness of the white layer after EDM is the discharge energy.
PL
Współczesny przemysł poszukuje nowych technologii, które prowadzą do zwiększenia trwałości części z trudnych do cięcia materiałów. Jednym z głównych kierunków studiów nad wytwarzaniem materiałów trudno skrawalnych jest obróbka elektroerozyjna (EDM). W pracy przeprowadzono eksperymentalne badanie wpływu prądu wyładowania oraz czasu impulsu określającego energię wyładowania na chropowatość powierzchni i średnią grubość białej warstwy. Właściwości warstw powierzchniowych po obróbce skrawaniem mają kluczową rolę w trwałości części produkcyjnych. Z przeprowadzonych badań wynika, że wzrost natężenia prądu i czasu impulsu prowadzi do zwiększenia średnicy i mocy kanału wyładowczego. Powoduje to generowanie nierówności o większej wysokości i odległości między poszczególnymi wierzchołkami. Strumień plazmy powstający w wyniku wyładowań elektrycznych powoduje miejscowe topienie i parowanie materiału, podczas gdy mikrostrumienie ciekłego metalu "wyrzucane" do szczeliny z kraterów ponownie krzepną na powierzchni materiału. Badania eksperymentalne i ich analiza wskazują, że głównymi czynnikami wpływającymi na topografię powierzchni i średnią grubość białej warstwy po EDM jest energia wyładowania.
5
Content available Parametric optimization of process parameters for Electric discharge Machining of Tungsten carbide (93% WC and 7%Co)
Sharma Rajiv Kumar
Production Engineering Archives
|
2020
|
Vol. 26, Iss. 4
154--161
EN
Nowadays there is a huge demand of High Strength Temperature Resistance (HSTR) alloys such as titanium, carbide, nimonics and ceramics in aerospace, defence and electronics. Among these alloys machining of tungsten carbide alloy is of interest, because of its numerous applications. Complex shapes of tungsten carbide are not generally made by traditional manufacturing process. To machine tungsten carbide with high accuracy, non-traditional machining process like Laser beam machining, Electron beam machining and Electrical discharge machining are a proper choice. In the present paper, the authors have machined Tungsten carbide (93% WC and 7%Co) with copper electrode. The machining is performed on EDM MODEL 500 X 300 ENC with VELVEX EDMVEL-2 as dielectric oil. The 17 experiments are carried out based on RSM (Box-Behnken) method. Further, in order to find the optimum combination grey relational approach is used. The results showed that pulse-on-time of 40µs, pulse-off-time of 2µs and current of 8A are optimum combination for machining of Tungsten carbide (93% WC and 7%Co). Lastly, the confirmation experiment has been conducted.
6
Content available Investigations of Electro-Discharge Mechanical Machining of Manganese Cast Steels
Młynarczyk P. S., Spadło S.
Archives of Foundry Engineering
|
2020
|
Vol. 20, iss. 2
95--100
EN
This paper presents a study of the hybrid electro-discharge mechanical machining BEDMM (Brush Electro-Discharge Mechanical Machining) with the application of a rotary disk brush as a working electrode. The discussed method enables not only an effective machining with a material removal rate of up to 300 mm3/min but also finishing (with the obtained roughness of Ra < 0.5 μm) of the surfaces of complex-shaped alloys with poor machinability. The analysis of the factors involved in the machining process indicates that its efficiency is determined by electrodischarge. The use of flexible working electrodes makes it possible to apply simple technological instrumentation and results in the simplicity of the process automation. The aim of the study was to obtain quantitative relationships between the parameters of brush electro discharge mechanical machining (BEDMM) and its effects. The presented experimental research results define the effect of the process input parameters on the performance and roughness of machined surfaces obtained for manganese cast steel.
7
Content available remote The analysis of EDM electrodes wear in corners and edges
Mouralova K., Bednar J., Benes L., Hrabec P., Kalivoda M., Fries J.
Archives of Civil and Mechanical Engineering
|
2020
|
Vol. 20, no. 4
484--497
EN
Die-sinking electrical discharge machining is an unconventional technology that allows to machine all at least minimally electrically conductive materials regardless of their physical and mechanical properties. Despite the fact that it is not a conventional technology, the tool gets also worn out, which is a tool electrode. The wear of the electrode does not only mean its loss but also the degradation of the shapes that are transferred to the resulting workpiece. For this reason, a design of experiments was conducted with 6 input factors, 2 were categorical: the electrode material (copper, graphite) and workpiece material (steel 1.2363 and steel 1.2343ESR) and 4 were numerical: Open-voltage, Pulse current, Pulse on-time, and Pulse off-time. In the framework of this design of experiments, the wear of the used graphite and copper electrodes at their corners and edges was evaluated, which was made possible by the use of electron microscopy and the use of approximation circles. Furthermore, the eroding speed, the topography of the machined samples, and the morphology of the surfaces of the used electrodes were investigated. It has been recognized that the use of a graphite electrode will allow for more accurate workpiece shapes and less wear.
8
Content available Badania wstępne obróbki elektroerozyjnej w gazie z zastosowaniem dodatkowego chłodzenia przedmiotu obrabianego
Żyra Agnieszka, Skoczypiec Sebastian
Zarządzanie Przedsiębiorstwem
|
2019
|
Vol. 22, nr 1
25--32
EN
Electrodischarge machining (EDM) in the gas can be an alternative to traditional electrodischarge machining in dielectric liquids. Dry EDM has many advantages comparing with traditional EDM, what is more with optimal machining parameters it is possible to gain very good accuracy and quality of machined surface. Moreover, EDM in the gas is environmental friendly, even that it is still not used in industry because of the problems with proper heat dissipation from the machining gap which results in problems with achieving satisfying repetitiveness. In the paper the results of austenitic steel X5CrNi 1810 electrodischarge drilling in the air and in the air in deionised water environment were presented. The aim of the research was to determinate the influence of current intensity, current voltage, pulse on time, pulse off time and a type of electrodes’ polarization on the material removal rate, working electrode wear and the machined material surface structure.
9
Content available Surface texture of Inconel 718 after electrical discharge machining assisted with ultrasonic vibration of a tool electrode
Nowicki Rafał, Świercz Rafał, Kopytowski Adrian, Vagaská Alena
Welding Technology Review
|
2019
|
R. 91, nr 2
7--11
EN
Inconel 718 is one of the modern materials widely used in the aviation and space industry, due to their excellent mechanical and chemical properties at elevated temperatures. These parts work in difficult conditions and they are required to be characterized by good accuracy and high quality surface finish to ensure greater durability and fatigue strength. Conventional machining of these materials is difficult and ineffective due to low thermal conductivity of the alloy. Electrical discharge machining (EDM) is often used to machine materials regardless of their mechanical and physical properties. In this process material is removed from the workpiece through series of electric discharges occurring in the sparking gap between a tool electrode and the workpiece. The physics of removing material from the workpiece is completely different from other traditional machining methods, and its effects determine the functional properties of the surface layer. The purpose of the experimental research was to investigate the influence of machining parameters on surface texture of Inconel 718 after electrical discharge machining assisted with ultrasonic vibration of the tool electrode (EDM+US). The study was carried out with a design experimental methodology. Input parameters were discharged current I and pulse duration ton. Roughness parameters Sa, St, Sz were designated for each machined surface.
PL
Inconel 718 jest jednym ze współczesnych materiałów szeroko stosowanych w przemyśle lotniczym i kosmicznym, ze względu na jego doskonałe właściwości mechaniczne i chemiczne w podwyższonych temperaturach. Elementy te pracują w trudnych warunkach i muszą charakteryzować się dobrą dokładnością i wysoką jakością wykończenia powierzchni, aby zapewnić większą trwałość i wytrzymałość zmęczeniową. Ze względu na niskie przewodnictwo cieplne konwencjonalna obróbka stopów Inconel jest bardzo trudna i mało skuteczna. Obróbka elektroerozyjna (EDM) jest często wykorzystywana do obróbki materiałów trudnoobrabialnych, niezależnie od ich właściwości mechanicznych i fizycznych. W procesie tym materiał jest usuwany z obrabianego przedmiotu poprzez wyładowania elektryczne, które zachodzą w szczelinie pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym. Fizyka usuwania materiału z przedmiotu obrabianego jest całkowicie odmienna od innych tradycyjnych metod obróbkowych, a jej efekty determinują własności użytkowe warstwy wierzchniej. Celem badań eksperymentalnych było określenie wpływu parametrów obróbki elektroerozyjnej wspomaganej drganiem ultradźwiękowym elektrody roboczej (EDM+US) na strukturę geometryczną powierzchni Inconelu 718. Badania przeprowadzono według metodyki eksperymentu planowanego. Parametrami wejściowymi były: natężenie prądu I i czas impulsu ton. Dla każdej obrobionej powierzchni próbki wyznaczono przestrzenne parametry chropowatości: Sa, St, Sz.
10
Content available remote Omówienie i porównanie wybranych metod cięcia blach płaskich
Kurp Piotr, Danielewski Hubert
Stal, Metale & Nowe Technologie
|
2019
|
nr 11-12
14--23
PL
Odkąd metal i jego stopy stały się powszechnie wykorzystywane na skalę przemysłową, jednym z podstawowych półproduktów stały się blachy płaskie. Obecnie produkty z blach płaskich stanowią znaczną część metalowego rynku obróbki metali.
11
Content available remote Maszyny technologiczne CNC : Zalety i ograniczenia
Morek Radosław
Stal, Metale & Nowe Technologie
|
2019
|
nr 9-10
65--69
PL
Określenie „obrabiarka CNC” jest kojarzone przede wszystkim ze skrawającymi centrami obróbkowymi, lecz układy sterowania CNC są stosowane powszechnie w różnego rodzaju maszynach technologicznych.
12
Content available remote Obróbka elektroerozyjna kompozytów na osnowie z azotku krzemu i węglika krzemu
Nowakowski Andrzej, Putyra Piotr, Krzywda Tadeusz
Mechanik
|
2019
|
R. 92, nr 2
115--118
PL
W artykule przedstawiono wyniki badań właściwości fizycznych i mechanicznych ceramiki na osnowie z Si3N4 oraz SiC z dodatkami faz węglikowych, azotkowych i borkowych o dobrej przewodności elektrycznej. Określono gęstość, moduł Younga, twardość HV1 oraz przewodność elektryczną poszczególnych materiałów. Ceramiczne materiały kompozytowe z udziałem faz przewodzących zostały wytworzone z zastosowaniem urządzenia do spiekania metodą SPS (spark plasma sintering). Materiały odznaczające się dobrą przewodnością elektryczną kształtowano w procesie obróbki elektroerozyjnej EDM (electro discharge machining).
EN
The paper presents the results of physical and mechanical properties of the and Si3N4 and SiC matrix ceramics with additives of good electrical conductivity carbides, nitrides and borides phases. The density, Young’s modulus, hardness HV1 and electrical conductivity of each material were investigated. Ceramic composite materials with the participation of the conductive phases have been produced using SPS (spark plasma sintering) method. Materials characterized by good electrical conductivity were shaped using EDM (electro discharge machining) method.
13
Content available remote On wire spark erosion machining induced surface integrity of Ni55.8Ti shape memory alloys
Sharma Neeraj, Gupta Kapil, Davim Joao Paulo
Archives of Civil and Mechanical Engineering
|
2019
|
Vol. 19, no. 3
680--693
EN
Ni55.8Ti shape memory alloys (SMAs) find applications in different fields of medical and engineering. In every field, surface integrity greatly affects the functional performance of shape memory alloy parts. In the present work, wire spark erosion machining of Ni55.8Ti shape memory alloys has been conducted and surface integrity parameters of the machined specimens have been evaluated. Experiments are designed using Taguchi L16 robust design of experiment technique. Effect of important process parameters, i.e. voltage, pulse-on time and pulse-off time on maximum surface roughness has been studied. Deterioration in surface integrity at various combinations of pulse-on and pulse-of time which produced high discharge energy has been observed. Scanned electron microscopic investigation, energy dispersive spectroscopy and XRD analyses, roughness measurement, and micro-hardness testing results are presented, analyzed and discussed. Optimization of process parameters resulted in surface integrity enhancement with low roughness (Rt – 7.78 mm and Ra – 1.45 mm) and very thin recast layer (4–6 mm) along with minimum subsurface defects.
14
Content available Effect of Distilled Water and Kerosene as Dielectrics on Machining Rate and Surface Morphology of Al-6061 During Electricdischarge Machining
Arshad Rubab, Mehmood Shahid, Shah Masood, Imran Muhammad, Qayyum Faisal
Advances in Science and Technology. Research Journal
|
2019
|
Vol. 13, no 3
162--169
EN
Electric Discharge Machining (EDM) is widely used for manufacturing complex metal parts. The machining parameters like dielectric fluid, electrode material, current, voltage and pulse rate during EDM are controlled to obtain desired Material Removal Rate (MRR) and it also affects the surface morphology of manufactured components. In this research, effect of changing machining parameters, dielectric fluid (distilled water and kerosene) and electrode materials (copper and graphite) on surface morphology of Al 6061 T6 alloy during EDM is investigated. It is observed that the distilled water reacts with the molten aluminum and produces deep pits / voids on the surface due to liberation of hydrogen gas. A micro crack network is seen radiating from the edge of these pits. It is believed that the very high thermal conductivity of distilled water is responsible for the micro crack network and reduced material removal rate when compared with non-reactive kerosene oil.
15
Content available remote Wybrane zagadnienia obróbki elektroerozyjnej stopów tytanu
Żyra A., Skoczypiec S.
Stal, Metale & Nowe Technologie
|
2018
|
nr 3-4
81--84
PL
Tytan i jego stopy dzięki doskonałym właściwościom wytrzymałościowym i zmęczeniowym, odporności na działanie wysokiej temperatury oraz odporności na oddziaływanie środowisk korozyjnych i agresywnych (w tym również materiałów biologicznych) znajdują obecnie szerokie zastosowanie w wielu zaawansowanych gałęziach przemysłu (tj.: lotniczego, kosmicznego czy medycznego). Z drugiej jednak strony wskazane – korzystne ze względu na eksploatację – właściwości stopów tytanu są źródłem znacznych problemów przy ich obróbce metodami konwencjonalnymi. Dlatego też w dążeniu do optymalizacji kosztów wytwarzania oraz osiągania pożądanej dokładności wymiarowo-kształtowej elementów ze stopów tytanu do ich obróbki wykorzystuje się metody niekonwencjonalne. Jedną z powszechniej stosowanych jest obróbka elektroerozyjna (EDM).
EN
Titanium and its alloys are widely used in the advanced branches of industry (aeronautical, space and medical industry) due to their very good mechanical properties, wear resistance, high temperature resistance, resistance to corrosion and biologically active environments. On the other hand, the above mentioned properties of titanium alloys, advantageous in the aspect of exploitation capabilities, cause significant problems during conventional machining. Hence, in the striving to the optimization of the production costs as well as proper shape and dimensional accuracy of the machined elements made of titanium alloys, non-conventional machining techniques are used. One of the commonly used method is electrical discharge machining (EDM).
16
Content available remote Wybór metody cięcia materiałów kompozytowych
Trzepieciński T.
Stal, Metale & Nowe Technologie
|
2018
|
nr 11-12
10--14
PL
Ze względu na różnorodność właściwości wytwarzanych kompozytów decydujących o wyborze odpowiedniej techniki cięcia konieczna jest znajomość problemów związanych z prowadzeniem operacji rozdzielania materiału za pomocą podstawowych metod, tj. cięcia mechanicznego (obróbka plastyczna, obróbka skrawaniem), cięcia gazowego (tlenowego lub plazmowego), cięcia strumieniem wody i strumieniem wodno-ściernym, cięcia wiązką promieni lasera oraz cięcia elektroerozyjnego. Kryterium wyboru odpowiedniej techniki cięcia do określonego zastosowania zależy nie tylko od oczekiwanej prędkości cięcia, grubości materiału, ale jest również związane z właściwościami fizycznymi obrabianego materiału.
17
Content available remote Obróbka EDM ceramiki spiekanej metodą SPS
Nowakowski A., Krzywda T., Putyra P.
Mechanik
|
2018
|
R. 91, nr 3
240--243
PL
Przedstawiono wyniki badań właściwości fizycznych i mechanicznych ceramiki o osnowie z Al2O3, Si3N4 z dodatkami faz o dobrej przewodności elektrycznej oraz ceramiki o osnowie z TiB2. Określono gęstość, moduł Younga, twardość HV1 oraz przewodność elektryczną poszczególnych materiałów. Ceramiczne materiały kompozytowe z udziałem faz przewodzących zostały wytworzone z zastosowaniem urządzenia do spiekania metodą SPS (spark plasma sintering). Materiały odznaczające się dobrą przewodnością elektryczną kształtowano w procesie obróbki elektroerozyjnej EDM (electro discharge machining).
EN
Presented are the analysis of physical and mechanical properties of the Al2O3, SiC and Si3N4 matrix ceramics with additives of good electrical conductivity phases and TiB2 matrix ceramics. The density, Young’s modulus, hardness HV1 and electrical conductivity of each material were investigated. Ceramic composite materials with the participation of the conductive phases have been produced using SPS (spark plasma sintering) method. Materials characterized by good electrical conductivity were shaped using EDM (electro discharge machining) method.
18
Content available remote Optimization of machining variables in Electric Discharge Machining using stainless steel 317 in full factorial method
Nandhakumar S., Sathish Kumar S., Sakthivelu K.
Mechanics and Mechanical Engineering
|
2018
|
Vol. 22, nr 1
105--117
EN
Electric Discharge Machining (EDM) is a non-conventional machining process and has a larger extent of application in manufacturing industry due to its accuracy. EDM simply uses electrical spark between the tool and workpiece in presence of dielectric medium to erode the workpiece in controlled manner. Improving the material removal rate and decreasing the tool wear rate (TWR), achieving higher surface finish, reducing machining time and enhancing dimensional accuracy are the major areas of focus in electrical discharge machining (EDM) process of SS 317 grade steel. In this research work effort to reduce the tool wear rate is concentrated by comparing the machining performance of two distinct electrodes namely copper and brass. Each electrode has their unique machining capabilities and the experimental results were compared in-terms of tool wear rate (TWR), Metal Removal Rate (MRR) and Machining Time (TM). Input variables were optimized based on the experimental output responses to achieve optimal level of input variables.
19
Content available remote Austenitic steel surface integrity after EDM in different dielectric liquids
Żyra A., Bogucki R., Skoczypiec S.
Technical Transactions
|
2017
|
Vol. 12(114)
231--242
EN
Electrodischarge machining (EDM) can be used as an alternative machining method compared to conventional ones, especially while very good surface integrity and high machining accuracy during machining of difficult-to-cut materials is needed. In EDM, the dielectric liquid has a crucial influence on the technological material surface integrity since it ensures the occurrence of controlled electrical discharges between the tool and the workpiece, cooling and solidification of gaseous EDM debris, removing erosion products and also dispersing heat generated during the process. In the paper, the influence of a carbonbased and a water-based dielectric liquid on the selected structural and morphological characteristics of 304 stainless steel after EDM sinking was investigated. The surface roughness, micro hardness and quality as well as the chemical changes after the corrosion test of machined surfaces were analysed.
PL
Obróbka elektroerozyjna (EDM) stanowi alternatywę dla konwencjonalnych metod obróbkowych, szczególnie przy kształtowaniu materiałów trudnoskrawalnych, gdy konieczne jest otrzymanie powierzchni o bardzo dobrej jakości. W EDM ciekły dielektryk ma kluczowy wpływ na właściwości technologicznej warstwy wierzchniej materiału obrabianego, umożliwiając zachodzenie kontrolowanych wyładowań elektrycznych pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym, schładzanie i usuwanie produktów powstałych w wyniku obróbki oraz odprowadzanie wygenerowanego w trakcie procesu ciepła. W artykule przedstawiono wpływ dielektryka węglowodorowego i wodnego na wybrane cechy strukturalne i morfologiczne stali nierdzewnej 304 po procesie drążenia elektroerozyjnego. Analizie poddano chropowatość powierzchni, mikrotwardość oraz zmiany składu chemicznego obrabianych powierzchni po przeprowadzonej próbie korozyjnej.
20
Content available remote Obróbka elektroerozyjna z płatkami grafenowymi w dielektryku
Świercz R.
Mechanik
|
2017
|
R. 90, nr 3
186--187
PL
Przedstawiono analizę statystyczną wyników badań doświadczalnych obróbki EDM stali w roztworze nafty z płatkami grafenowymi oraz w dielektryku na bazie nafty. Wyznaczono równania regresji opisujące wpływ parametrów i warunków obróbki na wybrane parametry chropowatości powierzchni.
EN
The article presents statistical analysis of results experimental investigation of EDM process with graphene flakes in dielectric. The relations between surface roughness and process parameters have been determined.
first rewind previous Strona / 6 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.