Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Aglomeracja odpadowej zendry hutniczej w prasie walcowej

Janewicz Andrzej, Kosturkiewicz Bogdan

Przemysł Chemiczny

|

2020

|

T. 99, nr 9

1326--1328

PL

Zendrę hutniczą zmieszano z innymi odpadami i dodatkami, a następnie zbrykietowano w prasie walcowej. Jako dodatki stosowano melasę, wapno (pokarbidowe, hydratyzowane, posodowe, palone), odpad z taśmowej maszyny rozlewniczej, osady szlamów poszlifierskich, pył wielkopiecowy, koksik oraz miał węglowy. Ustalono kilka zestawów mieszanek, zalecane ich składy i sposób przygotowania nadawy do brykietowania. Stwierdzono, że korzystna ilość zendry w nadawie wynosiła 76–91%, a wilgotność nadawy 1–3,5%. Wymagane parametry procesu to prędkość obwodowa walców 0,3 m/s, szczelina między nimi 2–4 mm oraz nacisk jednostkowy 72–125 MPa. Grawitacyjne dozowanie nadawy okazało się wystarczające, a zasilacz ślimakowy pozwolił aktywnie oddziaływać na proces. Siodłowy kształt brykietów był korzystniejszy niż klasyczny.

EN

Steel mill scale was mixed with other wastes and additives (molasses, carbide residue, hydrated lime, post-sodium lime, burnt lime, waste from the ingot casting machine, post-grinding sludge waste, blast furnace dust, coke and fine coal) and briquetted in a roll press to optimize the compn. of the raw material and to develop a method for prepn. of the briquettes. The preferred amt. of mill scale in the feed was 76–91% and the feed humidity 1–3.5%. The recommended circumferential speed of the rolls was 0.3 m/s, a gap between the rolls 2–4 mm and a unit pressure 72–125 MPa. Gravity dosing was found sufficient, but the screw feeder allowed to actively influence the process. The saddle shape of the briquettes was more favourable than the classic one.

2

Powłoki ograniczające utlenianie powierzchni wlewków stalowych w trakcie studzenia i nagrzewania

Majchrowicz Izabela, Barański Józef, Witek Jerzy, Kania Harald

Prace Instytutu Ceramiki i Materiałów Budowlanych

|

2018

|

R. 11, nr 34

49--61

PL

W pracy przedstawiono wyniki badań nad możliwością zmniejszenia ilości zgorzeliny powstającej na powierzchni wlewków ciągłych podczas dwóch cykli produkcyjnych stali, a mianowicie ciągłego odlewania i ogrzewania wsadu (wlewków COS) do procesu walcowania. Cel ten starano się osiągnąć poprzez zastosowanie powłoki ceramicznej. Cztery powłoki wykonane z dwóch zawiesin i dwóch zoli kwasu krzemowego nałożono na powierzchnię wlewka stalowego. Powłoki nakładano w temperaturze otoczenia lub na płytki ogrzane do 850°C, następnie powlekane płytki ogrzewano do 1250°C. Pierwsza metoda symulowała warunki procesu obróbki plastycznej, podczas gdy druga – warunki procesu ciągłego odlewania. Określono zwilżalność stali przez zawiesiny i zole kwasu krzemowego w temperaturze pokojowej oraz w 850 i 1250°C za pomocą mikroskopu wysokotemperaturowego. Badania wykazały, że najlepsze wyniki (najmniejszą grubość zgorzeliny) uzyskano w przypadku zastosowania zawiesiny otrzymanej na bazie sproszkowanego szkła kwarcowego oraz zoli kwasu krzemowego napylonych na zimny wlewek. W przypadku zawiesiny, napylenie jej w temperaturze pokojowej spowodowało, że była ona trwała i nie uległa odspojeniu, jak w przypadku zawiesiny napylonej w 850°C. Z kolei napylenie zoli na zimno, dało w wyniku zdecydowanie cieńszą warstwę zgorzeliny i powłoki.

EN

The paper presents results of investigations into the possibilities to reduce the amount of scale formed on the surface of continuous castings during two steel production cycles, namely continuous casting and heating of the batch (CC ingots) for the rolling process, using ceramic coatings. Four coatings made from two suspensions and two silicic acid sols were applied on the continuous castings surface. The coatings were applied onto the steel plates at ambient temperature, next the coated plates were heated to 1250°C or the coatings were applied onto the plates heated to 850°C. The first method simulated the conditions of the plastic processing process, while the second one – the conditions of the continuous casting process. The wettability of steel by precursors at room temperature as well as at 850°C and 1250°C was measured with a high-temperature microscope produced by Leitz. The investigations have shown that the best results are obtained for cold-spray coatings, in which case cold-spraying of sols resulted in a significantly thinner layer of scale and coating.

3

Wpływ parametrów nagrzewania na grubość i skład fazowy warstwy zgorzeliny wsadów walcowanych

Tomaszewska A., Kuc D., Bednarczyk I., Żak A., Woźniak D., Krawczyk A, Paterek W.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2018

|

Vol. 85, nr 8

278--282

PL

W artykule przedstawiono wyniki badań wpływu temperatury i czasu nagrzewania na ilość i skład fazowy powstałej zgorzeliny dla wybranych stali S355J2, C45 i 42CrMoS4, mających zastosowanie jako materiały wsadowe w walcowni wyrobów długich. Określone grubości zgorzeliny podczas nagrzewania w piecu komorowym porównano do grubości zgorzeliny w warunkach przemysłowych. Przy użyciu mikroskopu stereoskopowego dokonano oceny powierzchni zgorzeliny i stwierdzono pofałdowania powierzchni zgorzeliny. Przeprowadzono identyfikację faz metodą rentgenowską i wykazano, że zgorzelina składa się z tlenków: Fe2O3 (hematyt), Fe3O4 (magnetyt) i FeO (wustyt).

EN

The article presents the results of research on the influence of temperature and heating time on the quantity and phase composition of the formed cinder for selected steels S355J2, C45 and 42CrMoS4, applicable as feedstocks in the Long Product Rolling Mill. The specified thickness of the cinder during heating in the chamber furnace was compared to the thickness of the cinder under industrial conditions. Using a stereoscopic microscope, the surface area of the cinder was evaluated and the corrugation of the cinder surface was found. Phase identification was carried out using the X-ray method and it was shown that the cinder consists of oxides: Fe2O3 (hematite), Fe3O4 (magnetite) and FeO (wustite).

4

Badanie redukcji zgorzeliny żelaza z zastosowaniem analizy termicznej

Więcek M., Mróz J.

Prace Instytutu Metalurgii Żelaza

|

2016

|

T. 68, nr 1

30--36

PL

W przemyśle stalowniczym podczas procesu produkcyjnego powstają duże ilości odpadów, wśród których znajdują się żużle wielkopiecowe, żużle stalownicze, pyły, szlamy i zgorzelina. Analiza termiczna w metalurgii może być stosowana do badań fizyko-chemicznych materiałów mineralnych, metali i ich stopów, odpadów oraz ubocznych produktów z procesu produkcyjnego. Analiza termiczna DTA (Differential Thermal Analysis – różnicowa analiza termiczna) lub DSC (Differential Scanning Calorymetry – skaningowa kalorymetria różnicowa) jest stosowana podczas badania metali oraz ich stopów. Technika ta jest stosowana do określania temperatury i efektów cieplnych występujących przemian, głównie topnienia, przemian fazowych, ciepła właściwego oraz entalpii.

EN

During the manufacturing process in the steel industry, large amounts of waste products are produced, among which there are blast furnace slags, steelmaking slags, dusts, sludges and mill scales. In metallurgy, thermal analysis can be used to determine physico-chemical properties of minerals, metals and their alloys, waste and by-products of the manufacturing process. Differential Thermal Analysis (DTA) or Differential Scanning Calorymetry (DSC) are used during the study of metals and their alloys. This technique is used to determine the temperature and thermal effects of these changes, mainly melting, phase transitions, specific heat and enthalpy.

5

Typy zgorzelin jedno- i wielofazowych

Więcek M., Mróz J.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2014

|

Vol. 81, nr 10

682--687

PL

Zgorzelina powstaje w wyniku utleniania powierzchni wyrobów hutniczych w wysokich temperaturach podczas procesów przeróbki plastycznej: kucia, walcowania, prasowania bądź wyciskania. Zgorzelina jest mieszaniną tlenków żelaza o różnym stopniu utlenienia i śladowych ilości tlenków innych metali. Skład fazowy oraz budowa morfologiczna zgorzeliny tworzącej się na metalach i stopach jest zależna od czasu utleniania, warunków reakcji, rodzaju i składu środowiska oraz składu samego materiału. W niniejszym artykule wyróżniono kilka głównych odmian zgorzelin tworzących się na czystych metalach i stopach dwuskładnikowych.

EN

Scale is formed at high temperatures as a result of oxidation of the surface of steel products during forming processes: forging, rolling, pressing or squeezing. It is a mixture of iron oxides with different degree of oxidation, and trace amounts of other metal oxides. The phase composition and morphological structure of scale formed on metals and alloys is dependent on the oxidation time, the reaction conditions, the type and composition of the environment and the composition of the material. In this article the main varieties of scales forming on the pure metals and two-component alloys are presented.

6

Zgrzeliny powalcownicze w procesach obróbki pozapiecowej surówki żelaza

Klimczyk A., Stachura R., Bernasowski M., Wcisło Z.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2012

|

Vol. 79, nr 12

837--839

PL

Przemysł hutniczy wytwarza jako produkt uboczny znaczną ilość zgorzeliny. Pochodzi ona z walcowni, kuźni, a także ciągłego odlewania stali. Istotną cechą tych materiałów odpadowych, wpływającą na możliwość powtórnego ich przerobu jest niekiedy zawartość ropopochodnych pochodzących z chłodziwa walców. Zgorzeliny niezaolejone zawraca się w procesie produkcji stali poprzez dodawanie ściśle dobranych ilości do mieszanki spiekalniczej. Przeszkodą, która ogranicza ilość w ten sposób przerabianej zgorzeliny jest niekorzystna struktura jej ziarnistości, obniżająca przewiewność warstwy na taśmie spiekalniczej . Ponadto zgorzelina, którą cechuje wysoka zawartość Fe na poziomie 65% mas., ponownie przechodzi przez procesy wysokotemperaturowe, co powoduje straty związane z jej recyklingiem. W artykule przedstawiono koncepcję technologii dodawania zendry do ciekłej surówki.

EN

The steel industry produces large quantity of mill scale as a byproduct. lt mainly comes from rolling-mills, forges and continuous casting. Often the mill scale contains oil, which comes from cooling liquid of these machinery. However non-oily scale mill usually is reused by its additive into sinter plant Is charge. At that time, the main obstacle is scale Is granularity, which effects on the aeration of sinter layer. Moreover, the mill scale, which contains about 65wt. % of Fe, is processed again at high-temperature technologies which cause losses associated with its recycling. The article presents conception of alternative technology of the mill scale utilization by its addition to liquid pig iron.

7

Recykling zaolejonych odpadów żelazonośnych w procesie spiekania

Niesler M., Stecko J.

Prace Instytutu Metalurgii Żelaza

|

2010

|

T. 62, nr 1

189-193

PL

Przedstawiono wyniki badań spiekania zaolejonych odpadów z wykorzystaniem tzw. "podwójnej warstwy" i recyrkulacji spalin. Dobrano optymalny sposób spiekania przy pomocy "podwójnej warstwy" (wysokość i moment załadowania górnej warstwy). Ustalono wpływ tej technologii na podstawowe parametry procesu spiekania i właściwości spalin. W zrealizowanych próbach spiekania przy zmiennej wysokości górnej warstwy i zawartości oleju na poziomie 1%, około 30% zawracanych spalin przyjmowały obie połączone warstwy spiekanej mieszanki. Podstawowymi zaletami zmodyfikowanej technologii spiekania są znacznie niższe emisje do atmosfery pyłu oraz spalin (w szczególności CO, NOx i SO2 ), a także mniejsza ilość spalin (obniżenie o około 30%).

EN

Results of tests of oil-containing waste sintering using the so called "double layer" along with exhaust gas recirculation are presented therein. Optimum "double layer" sintering method has been selected (i.e. upper layer height and loading moment). Moreover, the influence of the concerned technology on the basic parameters of sintering process and exhaust gas' properties was determined. In the sintering tests with variable upper layer height and oil content of 1%, approx. 30% of the recycled exhaust gases was absorbed by both layers of the sintered mix. The major advantages of the modified sintering technology are: considerably lower emissions of dust and exhaust gas to the atmosphere (in particular CO, NOX and SO2) as well as reduced volume of exhaust gas (ca. 30% reduction)

8

Spiekanie zaolejonych odpadów żelazonośnych metodą podwójnej warstwy z recyrkulacją spalin

Niesler M., Steczko J.

Prace Instytutu Metalurgii Żelaza

|

2009

|

T. 61, nr 3

5-9

PL

W artykule omówiono wyniki wariantowych prób spiekania zaolejonych odpadów żelazonośnych z zastosowaniem tzw. "podwójnej warstwy" i recyrkulacji spalin. W zrealizowanych próbach spiekania przy zmiennej wysokości górnej warstwy i stałej zawartości oleju 1 %, około 30 % zawracanych spalin przyjmowały obie połączone warstwy spiekanej mieszanki. Podstawowymi zaletami zmodyfikowanej technologii spiekania są znacznie niższe emisje do atmosfery pyłu oraz spalin a w szczególności CO, NOx i SO2. Czynnikiem niekorzystnym był wzrost zawartości FeO w spieku, spowodowany między innymi zwiększoną ilością paliwa dostarczoną do procesu spiekania, mimo że obniżeniu uległo o 1,5-3,5% zużycie koksiku. Dodatkowym źródłem ciepła było bowiem: - spalanie produktów olejowych zawartych w górnej warstwie, - dopalenie CO zawartego w recyrkulowanych spalinach. Spiek ze zwiększoną zawartością FeO gorzej redukuje się w warunkach wielkiego pieca, ale jednocześnie wykazuje korzystniejszą wytrzymałość mechaniczną.

EN

This article discusses the results of variant tests of sintering oiled iron-bearing wastes by the so-called "double layer" method with exhaust gas recirculation. In the sintering tests with variable upper layer height and constant oil content of 1%, approx. 30% of recycled exhaust gases were absorbed by both combined sintered mix layers. The basic advantages of the modified sintering technology are considerably lower emissions of dust and exhaust gas, in particular CO, NOx i SO2, into the atmosphere. The disadvantageous factor was the increase in FeO content in sinter caused, among other things, by the increased amount of fuel supplied to the sintering process, in spite of the fact that quick coke consumption was reduced by 1.5-3.5%, because the additional source of heat was: - combustion of oil products contained in the upper layer, - after-burning of CO contained in recycled exhaust gas. The sinter with increased FeO content reduces worse under the blast furnace conditions, but at the same time it shows more advantageous mechanical properties.

9

Recykling materiałów żelazonośnych zawierających olej w procesie spiekania za pomocą górnej warstwy

Niesler M., Stecko J.

Prace Instytutu Metalurgii Żelaza

|

2009

|

T. 61, nr 5

33-34

PL

Przedstawiono wyniki badań spiekania zaolejonych odpadów z wykorzystaniem tzw. „podwójnej warstwy”. Dobrano optymalny sposób spiekania przy pomocy „podwójnej warstwy” (wysokość i moment załadowania górnej warstwy). Ustalono wpływ tej technologii na podstawowe parametry procesu spiekania i właściwości spalin.

EN

There are presented results of sintering oil-containing wastes using ”double layer” along with gained experience. Optimal ”double layer” sintering method has been chosen (i.e. height and stowage of upper layer). Also, influence of this technology on basic sintering process and exhaust fumes parameters was established.

10

Koncepcja technologii przerobu mułków zgorzelinowych pod kątem ich recyklingu

Korol J., Serkowski S.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

|

2005

|

Vol. 72, nr 5

296-300

PL

W pracy przedstawiono opracowanie koncepcji technologicznej przerobu mułków zgorzelinowych pod kątem ich recyklingu. Wychodząc naprzeciw wymogom stawianym przez Unię Europejską w porozumieniu z działem spiekalni jednej z krajowych hut podjęto próbę otrzymania granulatu o optymalnych właściwościach, który ma zostać poddany recyklingowi poprzez dodanie go do wsadu wielkopiecowego i spiekalniczego. Materiał stosowany do badań stanowiły pył z elektrofiltrów spiekalni, mułek zgorzelinowy i koksik. Przedstawiono kilka sposobów przerobu mułków zgorzelinowych w celu ich zawrócenia do procesu metalurgicznego. Realizacja każdego z nich wiąże się z innym poziomem nakładów inwestycyjnych, ale też oferuje inny poziom bezpieczeństwa środowiskowego i efektywności ekonomicznej i technologicznej.

EN

In this paper is shown conception of technology of processing mill-scale for recycling into the sinter plant and blastfurnace process. For research were used materials like: dust from dry electrostatic precipitator, mill-scale (significant oil content) and quick coke. There is a few ways of processing mill-scale for recycling, each of them offer different level of environmental benefits, technology and economic efficiency.