Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

1 Hutnik, Wiadomości Hutnicze

1 2006

Znaleziono wyników: 1

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: matryce dzielone

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Symulacja kształtowania stalowych elementów zdobiących w matrycach dzielonych

Bednarek S., Skubisz P., Przybyło M., Wojtaszek M., Sińczak J.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

2006

Vol. 73, nr 4

153-156

W pracy przedstawiono wyniki analizy numerycznej procesu kształtowania spiralnego elementu zdobiącego. Symulację prowadzono w przestrzennym stanie odkształcenia, z wykorzystaniem programu QForm3D. proces analizowano dla trzech temperatur wsadu: równomiernie nagrzanego pręta do 1100 stopni C, w temperaturze 20 stopni C oraz wsadu, w którym nagrzano jeden koniec do temperatury 900 stopni C. Na podstawie wyników obliczeń numerycznych stwierdzono, że wyeliminowanie efektu wyboczenia oraz uzyskanie wymaganego kształtu wyrobu jest możliwe wyłącznie po nagrzaniu jednego końca pręta do temperatury około 900 stopni C. Wariant ten nie wymaga nagrzewania w kuźniach dysponujących urządzeniami o małych naciskach. Efektem wprowadzenia proponowanego wariantu kształtowania może być oszczędność energii, czasu oraz zmniejszenie stopnia zużycia narzędzi podczas wykonywania elementów składających się z dużej liczby powtarzających się motywów.

Results of numerical analysis of forming of spiral - shape decorative component have been presented. The simulations were carried out in three - dimensional state of strain, with a use of commercial code QForm3D. Analysis involved three different variants of workpiece temperature: billet of uniform temperature 1100 degree Celsius and 20 degree Celsius, and one only heated to 900 degree Celsius. On the strength of numerical calculations it was concluded that required geometry can only be obtained with elimination of bulging effect by means of heating one end of the deformed bar to approximately 900 degree Celsius, without the necessity of heating tools. Low values of load needed for manufacture of such components enable realization of the process in shops with low capacity equipment at their disposal. In result, minimization of time consumption and tools wear while producing large lots of this sort of parts are expected.