Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Niektóre aspekty rozwoju elektroniki w Krakowie

Zaraska W.

Maszyny Elektryczne : zeszyty problemowe

|

2018

|

Nr 4 (120)

233--242

PL

Elektronika w Krakowie rozwijała się od momentu odzyskania niepodległości. Początkowo były to badania naukowe prowadzone w Katedrze Fizyki Akademii Górniczej. W drugiej połowie lat trzydziestych XX w. pojawiły się próby uruchomienia produkcji pomiarowych przetworników wielkości nieelektrycznych na elektryczne. Rozwój produkcji na dużą skalę nastąpił po II wojnie światowej. Początkowo były to przetworniki pomiarowe oraz elektroniczne podzespoły bierne. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych XX w. asortyment ten rozszerzono o elektroniczne mikroukłady grubowarstwowe czynne i bierne, systemy akwizycji danych oraz kasety do systemów pomiarowych kolejno: Standard 70, CAMAC i EUROCARTA. Przemiany ustrojowe lat dziewięćdziesiątych XX w. spowodowały załamanie rynku elektronicznego w Polsce i wywołały głęboką restrukturyzację produkcji. Jednocześnie pojawiły się nowe inicjatywy w zakresie projektowania i produkcji nowych systemów oświetleniowych oraz automatyki i robotyki przemysłowej, a także montażu elektronicznego.

EN

Electronics in Krakow has been developing since Poland regained independence in 1918. Originally it was scientific research done at the Faculty of Physics of the Academy of Mining and Metallurgy (AGH). In mid-1930s there were attempts to start production of transducers for measurement of non-electrical quantities, however mass production of electronic components happened only after WW2, starting with transducers and continuing with passive elements. In 1970s and 80s it was expanded to include passive and active thick-film microdevices, data acquisition systems and cassettes for acquisition systems 70, CAMAC and EUROCARD. Economic transition of the 1990s caused a breakdown in electronic market in Poland and forced a deep restructuring of manufacturing. At the same time new initiatives appeared in the area of design and manufacturing of lighting systems, industrial automation and robotics and electronic assembly.

2

Nowoczesne materiały wybuchowe : trzecia generacja

Zygmunt B.

Wiadomości Chemiczne

|

2007

|

[Z] 61, 11-12

913-935

EN

Explosives are chemical compounds or mixtures which, under the influence of an external energetic stimulus of sufficient intensity, develop a rapid exothermic reaction generating large quantity of gas at very high pressure and temperature. Explosives are a chemical energy source of high power (quantity of energy released in a time unit) and high density (quantity of energy per unit of volume). From the application point of view, explosives are divided into blasting, propelling and initiating ones. Of these, blasting explosives are the most common and their production worldwide reaches many millions of tons a year. Detonation is the basic form of their explosive transformation. It can be started by a relatively intense energetic stimulus, for example by a disruptive or other detonator. The linear velocity of propagation of explosive's chemical decomposition during detonation (detonation velocity) reaches several thousand meters per second. During detonation of a blasting explosive, the pressure of detonation products reaches the level of several GPa for mining explosives and as much as 50 GPa for the most powerful military explosives. The detonation pressure value is the measure of an explosive's brisance. It is the brisance that is used to destroy (crush) the structure of a medium. Due to the fast development of mining industry, the demand for effective, safe and inexpensive mining explosives was growing. In the mid-fifties of the 20th century new types of blasting explo-sives appeared on the US market without typical explosive material as part of the composition. The materials were a mixture of ammonium nitrate as oxidant (base ingredient) and an organic or inorganic combustible ingredient. Within a short time, ammonium nitrate fuel oil (ANFO), a mixture of granulated ammonium nitrate and fuel oil characterized by a good flow handy in use, became the most widely used material. Nowadays, ANFO makes more than half of all explosives used in the mining industry worldwide. Simultaneously, another revolutionary innovation was introduced - substantial quantity of water, previously regarded as an ingredient that ruined the explosive properties of mixtures, was purposefully added to the explosive composition. The resulting slurry and emulsion explosives containing a saturated water solution of ammonium nitrate had a semi-liquid consistency, which made it possible to mechanise their manufacture and to load boreholes with explosives on the mining site. The author has specified new, safe varieties of explosives which do not contain typical explosive compounds, with ammonium nitrate as a predominant ingredient. They are named "third generation explosives", the first generation being black gunpowder used for a millennium as the versatile explosive and the second generation being explosive chemical compounds (mostly nitrocompounds, aromatic nitroamines and the esters of nitric acid(V) and aliphatic polyalcohols). In Poland, a research on new varieties of third generation explosives was started in the early 1970s at IPO (ammonium nitrate type) and at WAT (slurry and emulsion type). Based on the research, several modern versions of explosives were developed and brought into production to be used subsequently in the country's open and underground pits. The paper presents the basic historical developments in the field of mining explosives, from black gunpowder to modern safe materials devoid of explosive constituents. Based on the author's own research, the physical and chemical properties of third generation explosives have been characterized in depth, such as ANFO, slurries and emulsions. Particular attention has been paid to the physical structure of mixtures, which plays a key role in determining their explosive characteristics. Keywords: mining high explosives, history of development, explosive properties.

3

Historia rozwoju techniki deskowań w Polsce

Piwkowski W., Sojka E.

Materiały Budowlane

|

2007

|

nr 10

5-8

4

Udział firmy FLSmidth w rozwoju przemysłu cementowego w Polsce w okresie 1900-1939

Szeląg H.

Cement Wapno Beton

|

2007

|

R. 12/74, nr 5

227-240

PL

Rola firmy FLSmidth w modernizacji fabryk cementu na terytorium Polski od początku XX wieku do wybuchu pierwszej wojny światowej została omówiona w artykule. Cementownia "Szczakowa" była pierwszą fabryka, w której firma FLSmidth przeprowadziła wszechstronną modernizację. Pierwszy piec obrotowy został zainstalowany przez firmę FLSmidth w roku 1905, wraz z młynami kulowymi do węgla i klinkieru. Sukces FLSmidth związany z modernizacją "Szczakowej" stał się początkiem owocnej współpracy tej firmy praktycznie z wszystkimi cementowniami na ziemiach polskich. Były to jako pierwsze fabryki "Wołyń" i "Wysoka" w 1909, a także „Grodziec" i "Bonarka" w 1910, a za nimi nastąpiły dalsze. Dużą modernizacje przeprowadziła firma FLSmidth w cementowni "Goleszów", dostarczając trzy piece na metodę suchą, a także suszarnie, młyny kulowe i inne urządzenia uzupełniające. Kolejno do dwóch cementowni , a mianowicie do "Górki" w 1912 i do fabryki "Saturn" w 1929 firma FLSmidth dostarczyła maszyny i wykonała projekty, budując te zakłady "pod klucz". Cementownia "Saturn" uchodziła za jedną z najnowocześniejszych w Europie. Praktycznie wszystkie cementownie na terytorium Polski zostały modernizowane przy zastosowaniu maszyn firmy FLSmidth, jak na przykład piece obrotowe z chłodnikami planetarnymi Unax, młyny Unidan, pierwsze w Polsce susząco-mielące młyny do węgla i wiele innych maszyn. Wystarczy wspomnieć, że na ogólną liczbę 38 pieców obrotowych, 30 pochodziło z dostaw firmy FLSmidth. Wśród tych ostatnich był jeden z największych pieców w Europie, piec nr 6 w cementowni "Szczakowa".

EN

The role of FLSmidth company in modernization of cement plants on Polish territory from the beginning of XXc to the First World War is presented in the paper. "Szczakowa" plant was the first factory in which comprehensive modernization by FLSmidth was accomplished. The first rotary kiln of FLSmidth was installed in this plant in 1905, as well as ball mills for coal and clinker grinding. The success of FLSmidth in "Szczakowa" modernization was the beginning of fructual cooperation of this company with practicaly all cement plants on Polish territory. The first were the factories "Wołyń" and "Wysoka" in 1909 as well as "Grodziec" and "Bonarka" in 1910, which were followed by many others. Very large modernization concerned also factory "Goleszów", where three dry kiln were installed by FLSmidth as well as dryers, ball mills and other accompaning equipment. It is worth to mention that kilns were equipped with electrostatic precipitators. Successively two plants, namely "Górka" in 1912 and "Saturn" in 1929, were supplied and built by FLSmidth as turn-key realisations. "Saturn" cement factory was regarded as the most modern plant in Europe at that time. Practically all cement plant on Polish territory were modernized with FLSmidth equipment, as for example rotary kilns with satellite coolers Unax, Unidan mills, first in Poland drying-grinding coal mill and several others machineries. It is enough to mention that of total number of rotary kilns which were 38 by FLSmidth were supplied 30. Among the last was one of the biggest kiln in Europe, the kiln no 6 in "Szczakowa" factory.

5

Początki polskiego przemysłu cementowego

Srzednicki C.

Cement Wapno Beton

|

2007

|

R. 12/74, nr 5

211-215

PL

Początki historii rozwoju przemysłu cementowego zostały przedstawione, poczynając od pierwszej fabryki "Grodziec", uruchomionej w roku 1857 aż do wybuchu l wojny światowej. Po wybudowaniu "Grodźca" stosunkowo szybko zbudowano dalszych 10 fabryk. Szacuje się, że na początku XX wieku pełna moc produkcyjna wszystkich fabryk na Polskim terytorium pod zaborem rosyjskim wynosiła około 400 tysięcy ton rocznie. Pod zaborem pruskim na ziemiach polskich powstała tylko jedna mała cementownia w Wejherowie o mocy produkcyjnej wynoszącej 15 tysięcy ton. Z drugiej strony w zaborze austriackim zbudowano cztery cementownie o całkowitej mocy produkcyjnej około 250 tysięcy ton rocznie. Wszystkie cementownie podlegały sukcesywnej modernizacji i piece szybowe zastępowano piecami obrotowymi, o znacznie większej wydajności.

EN

Early history of cement industry development on Polish territory from first plant "Grodziec" erected in 1857 till the First World War was presented. After "Grodziec" relatively quickly 10 other factories were built. It can be estimated that at the beginnings of XXc the total capacity of cement plants on the Polish territory of Russian Empire was about 400 thousand tons per year. In the Prussian part of Polish territory was only one small plant in Wejherowo, with capacity of 15 thousand per year. On the other side in the Austrian part of Polish territory were established four cement factories with total capacity of about 250 thousand tons per year. All plants were successively modernized and shaft kilns were replaced by rotary kilns, with much greater capacity.

6

Piękna rocznica 150 lat przemysłu cementowego na ziemiach polskich

Balcerek A., Kurdowski W.

Cement Wapno Beton

|

2007

|

R. 12/74, nr 5

216-226

PL

Artykuł jest poświęcony głównie krótkiemu omówieniu budowy i modernizacji fabryk cementu w Polsce po drugiej wojnie światowej oraz modernizacji przemysłu cementowego po prywatyzacji. Prywatyzacja przemysłu cementowego w Polsce była niezwykle udana. Zmodernizowano praktycznie wszystkie cementownie wprowadzając najnowsze rozwiązania technologiczne i nowoczesne maszyny. Metoda sucha zastąpiła metodę mokrą, a zużycie ciepła spadło z około 5300 kJ/kg klinkieru w roku 1992 do około 3300 kJ/kg klinkieru w roku 2004. Równocześnie emisja pyłów zmniejszyła się z około 20 tysięcy ton w roku 1992 do około 1600 ton w roku 2006. Oddano do eksploatacji pierwszy w Polsce super krótki piec na dwóch podporach firmy Krupp Polysius w cementowni "Kujawy". Pracuje także największy w Europie piec firmy FLSmidth o wydajności 8500 ton na dobę w cementowni "Ożarów".

EN

The paper is principally devoted to the short presentation of erection and modernization of cement plants in Poland after the Second World War and more in detail in the years after 1990 i.e. after privatization. The privatization of cement industry in Poland was extremely successful. Practically all cement plants were modernized and the state-of-the-art technological solutions and machineries were introduced. Dry method replaced wet technology and the heat consumption drops down from about 5300 kJ/kg of clinker in 1992 to about 3300 kJ/kg of clinker in 2004. Among others dust emission has decreased from about 20 thousand tons per year in 1992 to about 1600 tons in 2006. First calciners in kiln systems were introduced, first flash kiln of Krupp Polysius was erected in "Kujawy" plant and the biggest kiln in Europe of FLSmidth in "Ożarów" is under exploatation.