Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: forgings defects

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

The possibility of applying reverse scanning techniques to analyse the wear of forging tools and forging defects

Hawryluk M., Ziemba J.

Inżynieria Materiałowa

2018

Vol. 39, nr 6

215--222

The study refers to the application of a 3D reverse scanning method for the analysis of the progressing wear of forging tools as well as for the detection of forging flaws in a selected hot die forging process. With the use of the POLYWORKS software, two parameters were determined: the volume increase (positive volume), describing the tool wear, and the volume loss of the forging material (outside volume), pointing to the forging defects, e.g. in the form of underfills. Both parameters (positive and outside volume) are interdependent and, on their basis, it is possible to elaborate the performance characteristics in time, e.g. the tool wear curve and the curve pointing to the possibility of the presence of forging defects. The presented approach can constitute a useful and effective tool enabling a fast analysis of the current state of the tools and the quality of the forgings (without the necessity of a significant disturbance of the production process), and it can also be an instrument used to analyse the stability and properness of the production process.

Artykuł dotyczy możliwości wykorzystania metody skanowania odwrotnego 3D za pomocą skanera laserowego w celu analizy postępującego zużycia warstwy wierzchniej narzędzi kuźniczych, jak również do detekcji wad odkuwek w procesie kucia matrycowego na gorąco koła czołowego. Za pomocą oprogramowania POLYWORKS wyznaczano dwa parametry: przyrosty objętości (positive volume) określające zużycie narzędzia oraz ubytki objętości materiału odkuwki (outside volume) wskazujące wadę odkuwek, np.: w postaci niewypełnienia. Oba te parametry (positive i outside volume) są od siebie niezależne i na ich podstawie można opracować charakterystyki eksploatacyjne w czasie, m.in. krzywej zużycia narzędzia oraz krzywej wskazującej na możliwość wystąpienia wad odkuwek. Zaprezentowane podejście może stanowić użyteczne i skuteczne narzędzie pozwalające na szybką ocenę bieżącego stanu narzędzi oraz jakości odkuwek (bez konieczności znaczącej ingerencji w proces produkcyjny), a także może być instrumentem analizy stabilności i poprawności procesu wytwarzania.

Zastosowanie symulacji numerycznej do określenia przyczyn powstawania wad na przykładzie wybranych odkuwek matrycowych

Gronostajski Z., Hawryluk M., Jakubik J., Kubiciel S., Nowak B., Zwierzchowski M.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

2016

Vol. 83, nr 3

96--104

W pracy przedstawiono wykorzystanie wyników modelowania numerycznego m.in.: do analizy przyczyn powstawania wad w wybranych przemysłowych procesach kucia matrycowego na gorąco. W tym celu zbudowano termomechaniczne modele procesu kucia odkuwek typu dźwignia oraz widłak opracowane za pomocą pakietu obliczeniowego Forge 2011. Analizowane operacje kucia wybranych elementów miały na celu ustalenie przyczyn powstawania wad w odkuwkach (m.in.: zakuć i niewypełnień) oraz określenie wpływu ułożenia materiału wsadowego na poprawne wypełnienie wykroju matrycy. Symulacje komputerowe przy wykorzystaniu specjalnych funkcji w programie (‘trapp’ – detekcja kieszeni powietrznych oraz ‘folds’ – detekcja zakuć) pozwoliły na określenie wpływu ułożenia przedkuwki, podczas kucia dźwigienki, na poprawne wypełnienie wykroju oraz lokalizację zakuć i niewypełnień w widłaku.

The paper presents the results of numerical modeling used to analyze the causes of defects in chosen industrial processes of hot forging. For this purpose thermo-mechanical models of the hot forging process of the lever and yoke has been built with use of the computational software Forge 2011. Analyzed forging operations of the selected elements aimed at the identifying the causes of forging defects (foldings and underfillings) and to identify the impact of the position of a input material on the correct filling of the die cavity. Computer simulations with use of the special software functions (‘trapp’ – detection of air pockets and ‘folds’ – detection of material folding) allowed to determine the effect of preform position during forging process on the proper die cavity filling and to localize foldings and underfillings of yoke.