Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

Powiadomienia systemowe

Sesja wygasła!

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: fine milling

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Impact of machining conditions on exploitaion stability of thermoplastic composite scintillators

Lavrynenko S., Rucki M., Siemiątkowski Z., Kucharczyk W., Morozow D., Zapolovsky M., Lavrynenko O.

Journal of Machine Construction and Maintenance - Problemy Eksploatacji

2018

no. 4

47--55

The paper presents research results on the degradation of scintillators made out of thermoplastic composite materials based on polystyrene (PS). The samples were machined with the tools made out of three different material types: refractory alloys, synthetic diamonds, and diamonds mined from the Earth. The investigations enabled us to establish relations between the polystyrene scintillators’ machining conditions and the final roughness of their surface, as well as the impact of the surface quality on their optical stability. It was found that optimal feed of the preliminary machining was no more than 0.1 mm/tooth, and, for profiling or finishing milling, the rate was ca. 0.02 to 0.04 mm/tooth. Both an increase and decrease of the finishing milling parameters worsened the quality of the surface. It was proved that the optical elements can keep unchanged their characteristics during exploitation as long as 10 years if certain machining conditions are kept. The result can be attributed to high surface integrity in terms of surface microcracks, edge micro-damages, and inner stresses.

W artykule przedstawiono wyniki badań nad degradacją materiału scyntylatorów wykonanych z termoplastycznych kompozytów na bazie polistyrenu (PS). Badane próbki obrabiano narzędziami z różnych materiałów: ze stopów trudnotopliwych, z diamentów sztucznych oraz z diamentów naturalnych. Na podstawie wyników ustalono zależności pomiędzy warunkami obróbki scyntylatorów polistyrenowych a wynikową topografią powierzchni, a następnie pomiędzy jakością powierzchni a stabilnością optyczną scyntylatorów. Ustalono, że optymalny posów dla obróbki zgrubnej wynosił nie więcej niż 0,1 mm/ostrze, zaś dla dokładnej i wykańczającej ok. 0,02÷0,04 mm/ostrze. Zarówno zwiększenie, jak i zmniejszenie tych wielkości pogarszało jakość powierzchni. Stwierdzono, że zachowanie określonych parametrów obróbki powoduje, iż elementy optyczne mogą zachowywać swoje właściwości eksploatacyjne nawet do 10 lat, prawdopodobnie ze względu na uzyskany wysoki stopień integracji powierzchni i minimalizację mikropęknięć, mikrouszkodzeń krawędzi oraz naprężeń wewnętrznych.

Zastosowanie młynów mieszadłowych w procesach bardzo drobnego mielenia – Opracowanie przeglądowe

Sidor J.

Materiały Ceramiczne

2013

T. 65, nr 2

239--244

Młyny mieszadłowe zwane też atrytorami są to młyny, w których swobodne mielniki otrzymują energię od obracającego się wirnika umieszczonego w nieruchomej komorze. Cechują się niższą szkodliwością oddziaływania na otoczenie w porównaniu z innymi młynami. Młyny te mają zróżnicowaną budowę i szerokie możliwości technologiczne. Proces mielenia zachodzi w nich w powietrzu lub cieczy, z klasyfikacją ziarnową lub bez niej. Młyny przemysłowe mają pojemności komory od 5 dm3 do 10 m3, laboratoryjne od 0,5 dm3 do 5 dm3. Młyny te stosowane są we wszystkich rodzajach procesu mielenia, obejmujących mielenie drobne i bardzo drobne, również koloidalne i wytwarzanie nanoproszków. Wydajność młynów mieszadłowych wynosi od 0,1 Mg/godz do 150 Mg/godz przy uziarnieniu produktu mielenia poniżej 7-10 µm. W pracy podano opis budowy, działania oraz klasyfikacje młynów mieszadłowych. Zamieszczono przegląd rozwiązań nowych konstrukcji młynów, budowy wirników oraz układów mielenia, w których młyny te są użytkowane. Podano również przykłady zastosowań w przemyśle ceramicznym.

Stirred ball mills, also called attritors, are the mills, in that the free energy of milling medium is replaced by a rotating impeller mounted in a stationary chamber. Their harmfulness on the environment has lower impact in comparison to other mills. These mills are of different construction, and have extensive technological capabilities. The milling process takes place in air or liquid, with or with no granular classification. The industrial mills are composed of the chamber having the volume ranging from 5 dm3 to 10 m3. Laboratory mills are equipped with the chambers of 0,5-5 dm3 volume. They are used in fine, very fine and colloidal milling processes, and for the production of nanopowders. The stirred ball mills have capacity from 0,1 Mg/h to 150 Mg/h when milling product particles below 7-10 µm are produced. The paper describes the construction, operation and classification of the stirred ball mills. It provides also an overview of new construction solutions of the mills, rotors and grinding systems in that these mills are used. It also gives examples of applications of the stirred ball mills in the ceramic industry.