Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Novel Biocomposites with Feather Keratin

Wrześniewska-Tosik K., Wawro D., Ratajska M., Stęplewski W.

Fibres & Textiles in Eastern Europe

|

2007

|

Vol. 15, no. 5-6 (64)

157--162

EN

This work deals with the preparation and characterisation of cellulose-keratin biocomposites. A method of manufacturing fibrous composite materials by wet spinning is presented. We used natural polymers, biomodified cellulose and keratin obtained from chicken feathers. Keratin waste is a potential renewable starting material. Spinning solutions were prepared from these polymers, and after filtration and aeration they were used for the formation of fibres and fibrids . The investigations included the preparation of biomodified cellulose-keratin spinning solutions of different keratin content, estimation of the influences of formation speed and drawing on the fibre properties, estimation of the sorption properties of the composites obtained. The biomodified cellulose-keratin fibres obtained are characterised by better sorption properties, higher hygroscopicity and smaller wetting angle, than those of cellulose fibres. The introduction of keratin into cellulose fibres lowered their mechanical properties, but they reach a level which enables the application of these fibres for manufacturing composite fibrous materials. Composting tests, carried out at 500C, showed the better biodegradability of composite fibres than that of cellulose fibres. The biomodified cellulose-keratin fibrids are also characterised by better sorption properties than those of cellulose fibrids. As a result of the lyophilisation of composite fibrids cellulose-keratin sponges were obtained.

PL

W artykule przedstawiono właściwości biokompozytów celulozowo-keratynowych. oraz sposób ich wytwarzania metodą mokrą. Do tego celu wykorzystano polimery naturalne: biomodyfikowaną celulozę oraz keratynę pochodzącą z piór kurzych. Z polimerów tych wytwarzano roztwory przędzalnicze, które po przefiltrowaniu i odpowietrzeniu użyto do formowania mikrofibryd i włókien kompozytowych. Badania obejmowały przygotowanie roztworów przędzalniczych z biomodyfikowanej celulozy z różną ilością keratyny i ocenę wpływu warunków formowania na właściwości otrzymanych włókien kompozytowych. Otrzymane włókna charakteryzują się lepszymi właściwościami sorpcyjnymi, wyższą higroskopijnością i niższą wartością kąta zwilżania w stosunku do włókien celulozowych. Znacznie lepsze właściwości sorpcyjne wykazują również fibydy celulozowo- keratynowe. Dzięki opracowaniu specjalnych warunków liofilizacji otrzymano kompozytowe mikrofibrydy w postaci gąbki.

2

Fibrous Products with Keratin Content

Wrześniewska-Tosik K., Wawro D., Stęplewski W., Szadkowski M.

Fibres & Textiles in Eastern Europe

|

2007

|

Vol. 15, no. 2 (61)

30--35

EN

A method of manufacturing fibrous composite materials by wet spinning is presented. We used natural polymers, namely sodium alginate and keratin obtained from chicken feathers. Spinning solutions were prepared from these polymers, and after filtration and aeration they were used for fibre and fibrid formation. The investigations included preparing alginatekeratin spinning solutions of different keratin content, estimating the influences of formation speed and drawing on the fibre properties, and estimating the sorption properties of the composites obtained. The alginate-keratin fibres obtained are characterised by better sorption properties, higher hygroscopicity and smaller wetting angle, than those of alginate fibres. The introducing of keratin into alginate fibres lowered their mechanical properties, but they are further on a level which enables applying these fibres for manufacturing composite fibrous materials. The alginate-keratin fibrids are also characterised by better sorption properties than those of alginate fibrids.

PL

W artykule przedstawiono sposób wytwarzania włóknistych materiałów kompozytowych metodą mokrą. Do tego celu wykorzystano polimery naturalne: alginian sodowy oraz keratynę pochodzącą z piór kurzych. Z polimerów tych wytwarzano roztwory przędzalnicze, które po przefiltrowaniu i odpowietrzeniu użyto do formowania mikrofibryd i włókien kompozytowych. Omówiono właściwości tych roztworów oraz wytworzonych z nich kompozytów keratynowo-alginianowych, szczególnie właściwości sorpcyjne.

3

Investigation of the Process for Obtaining Microfibrids from Natural Polymers

Wawro D., Struszczyk H., Ciechańska D., Bodek A.

Fibres & Textiles in Eastern Europe

|

2002

|

Vol. 8, no. 3 (38)

23--26

EN

The increase in the application of fibrids in the paper, cosmetic, and medical material industries, as well as in environmental protection, is based on their unique properties, principally their large developed surface. This was the ground to commence our investigation in the Institute of Chemical Fibres into obtaining and processing fibrids [1]. This paper is devoted to microfibrids, i.e. fibrids of a diameter smaller than 10 mm. The influence of the ratio of the spinning solution outflow velocity to the coagulation bath outflow velocity (existing over spinning) on the properties of microfibrids (principally on their dimensions) was tested. Test results of obtaining alginate, alginate-starch, and alginate mixed with keratin microfibrids by the wet method are presented, together with an estimation of their properties. The microscopical analysis carried out proved that the microfibrid diameters are in general below 10 µm.

PL

Fibrydy znajdują coraz szersze praktyczne zastosowanie w przemyśle papierniczym, kosmetycznym, medycznym, jak również w ochronie środowiska. Zawdzięczają to swoim unikalnym właściwościom, przede wszystkim bardzo rozwiniętej powierzchni, która w głównej mierze zależy od ich wymiarów. Zbadano wpływ stosunku prędkości wypływu roztworu przędzalniczego do prędkości wypływu kąpieli koagulacyjnej na właściwości mikrofibryd, w tym na ich wymiary. W artykule przedstawiono wyniki badań procesu wytwarzania mikrofibryd alginianawych, alginianowo-skrobiowych i alginianowych z keratyną metodą mokrą spod filiery wraz z oceną ich właściwości. Rejestrowano obraz wytworzonych mikrofibryd. Analiza mikroskopowa wykazała, że średnice mikrofibryd są poniżej 10 µm.