Wyniki wyszukiwania - BazTech

1

Przecieki i osady w wymiennikach ciepła ze stali odpornej na korozję w ciepłownictwie. Zasady doboru kąpieli chemicznych do usuwania osadów z wymienników ciepła. Część 1

Marjanowski J.

Instal

|

2018

|

nr 4

8--14

PL

Celem niniejszego artykułu jest wyjaśnienie przyczyn przecieków niekorozyjnych i korozyjnych wymienników ciepła ze stali austenitycznych chromowo-niklowych zwanych potocznie stalami nierdzewnymi a należących do grupy stali odpornych na korozję, w warunkach przeciętnej eksploatacji wymiennika w ciepłownictwie, a także wskazanie profilaktyki eksploatacyjnej, której przestrzeganie wyeliminuje groźne dla wymienników zapychanie się osadami oraz eliminowanie jego korozji. Autor posiada ponad 40 letnie doświadczenie praktyczne w zakresie uzdatniania wody, zwalczania korozji i przecieków oraz kąpieli do chemicznego czyszczenia wymienników. Część 1 artykułu będzie poświęcona różnym przypadkom nieszczelności wymienników, natomiast część 2 będzie stanowiła kompendium doradztwa w zakresie procedur wyboru technologii i chemikaliów do usuwania osadów z zanieczyszczonych wymienników ciepła. Autor nie wymienia z nazwy żadnych producentów wymienników ciepła i preparatów do chemicznego czyszczenia, skupiając się na problemie zawartym w tytule artykułu.

EN

The purpose of this article is to explain the causes of non-corrosive and corrosive leakage of heat exchangers made of austenitic chromium-nickel steel and indication of prophylactic prevention, which will provide to protection before deposits and corrosion. The author has more than 40 years of practical experience in the field of water treatment, prevention of corrosion and chemical cleaning heat exchangers. Part 1 of the article will be dedicated to various cases of exchanger leaks, while Part 2 will be a compendium of advice on procedures for the selection of technologies and chemicals for removing deposits, from heat exchangers.

2

Leakages and scaling in stainless steel heat exchangers. Rules of selection of chemical bath for scale removal. Part 1

Marjanowski J.

Instal

|

2018

|

nr 9

26--32

EN

The purpose of the article is to explain causes of non-corrosive and corrosive leaks in heat exchangers (HE) during standard exploitation as well as to present prevention measures to eliminate dangerous clogging by scaling and corrosion. The heat exchangers are made of Cr-Ni austenitic steels, belonging to the group of steels resistant to corrosion, called commonly stainless steels. The author of the article has over 40 years of practical experience in the areas of water treatment, corrosion and leaks prevention, as well as heat exchangers chemical cleaning. This part of the article focuses on various cases of heat exchanger leakages, while part two is a compendium on correct selection of technologies and chemicals for removal of scales from polluted heat exchangers. One will not find in the paper neither HE producer name nor industrial chemical cleaning formulas. The present paper describes reasons of leakages, examples of stainless steel HE corrosion and general characteristic of scales within HE.

PL

Celem niniejszego artykułu jest wyjaśnienie przyczyn przecieków niekorozyjnych i korozyjnych wymienników ciepła ze stali austenitycznych chromowo–niklowych zwanych potocznie stalami nierdzewnymi a należących do grupy stali odpornych na korozję, w warunkach przeciętnej eksploatacji wymiennika w ciepłownictwie, a także wskazanie profilaktyki eksploatacyjnej, której przestrzeganie wyeliminuje groźne dla wymienników zapychanie się osadami oraz eliminowanie jego korozji. Autor posiada ponad 40 letnie doświadczenie praktyczne w zakresie uzdatniania wody, zwalczania korozji i przecieków oraz kąpieli do chemicznego czyszczenia wymienników. Część 1 artykułu będzie poświęcona różnym przypadkom nieszczelności wymienników, natomiast część 2 będzie stanowiła kompendium doradztwa w zakresie procedur wyboru technologii i chemikaliów do usuwania osadów z zanieczyszczonych wymienników ciepła. Autor nie wymieniania z nazwy żadnych producentów wymienników ciepła i preparatów do chemicznego czyszczenia, skupiając się na problemie zawartym w tytule artykułu.

3

Metalowe przegrody i obudowy ścian oraz dachów. Cz.2 wyroby stalowe

Kowalski D.

Builder

|

2017

|

R.21, nr 6

86--89

4

Korozja i zabezpieczanie konstrukcji stalowych. Cz.3 – Stale odporne na korozję

Możaryn T., Wójtowicz M., Strąk A.

Przegląd Budowlany

|

2016

|

R. 87, nr 9

45--50

PL

Stale stopowe, odporne na korozję – specjalne, o szczególnych własnościach, są powszechnie stosowane jako materiał konstrukcyjny, ze względu na wysoką odporność korozyjną, atrakcyjny wygląd powierzchni oraz wysoki wskaźnik wytrzymałości w stosunku do wagi. Odporność korozyjna stali stopowych związana jest z naturalnym tworzeniem się cienkiej warstwy pasywnej, która znacząco zmniejsza szybkość korozji.

EN

Alloy corrosion-resistant steels – special steels with unique properties, are commonly used as construction materials due to high corrosion-resistance, attractive look of their surface as well as high rate of durability to weight ratio. Corrosion-resistance of alloy steels is connected with natural creation of a thin passive layer, which significantly reduces the corrosion speed.

5

Wpływ parametrów technologicznych operacji powierzchniowej obróbki plastycznej na strukturę geometryczną powierzchni czopów wału wykonanego ze stali austenitycznej

Starosta R., Labuda W.

Obróbka Plastyczna Metali

|

2011

|

T. 22, nr 2

121-139

PL

Na statkach, w instalacjach wody zaburtowej (np. instalacji chłodzenia silników), często wykorzystuje się pompy krętne. Ze względu na trudne warunki ich pracy do budowy tego rodzaju pomp stosuje się materiały odporne na zużycie kawitacyjne oraz korozję elektrochemiczną wywoływaną przez wodę morską. W przypadku wałów pomp najczęstszą niesprawnością jest zużycie czopów (korozyjne, cierne i zmęczenie stykowe) w miejscu montażu uszczelnień (dławnic). Zwiększenie trwałości eksploatacyjnej pomp krętnych można osiągnąć dzięki zastosowaniu obróbki nagniataniem jako technologii, która umożliwia uzyskanie stosunkowo małej chropowatości powierzchni przy jednoczesnym jej umocnieniu zgniotem. Celem badań było wyznaczenie optymalnych parametrów procesu nagniatania i zmniejszenie chropowatości powierzchni czopów wałów okrętowych pomp krętnych wykonanych ze stali odpornej na korozję X5CrNi18-10. Proces nagniatania przeprowadzono nagniatakiem jednorolkowym SRMD firmy Yamato. Podczas nagniatania zastosowano zróżnicowane następujące parametry procesu technologicznego: siła nagniatania, prędkość nagniatania, posuw oraz liczba przejść. Istotny wpływ na zmniejszenie chropowatości powierzchni nagniatanych czopów ma posuw i siła nagniatania. Prędkość nagniatania oraz liczba kolejnych przejść nagniataka wpływają w niewielkim stopniu na gładkość obrabianych powierzchni. Stosując mały posuw fn = 0,13 mm/obr oraz siłę Fn 1,1 kN uzyskano chropowatość powierzchni o Ra= 0,07 m. Następne przejścia narzędzia powodują nieduże zmniejszenie chropowatości. Przyczyniają się one do uzyskania geometrii powierzchni o kształcie krzywej udziału materiałowego zapewniającej hipotetycznie zwiększenie odporności na zużycie cierne jak i polepszenie szczelności wału we współpracy z dławnicą okrętowej pompy krętnej.

EN

Torque pumps are frequently used in the outside water installations of ships (e.g. engine cooling installations). Due to the difficult conditions of their operation, materials resistant to cavitation wear and electrochemical corrosion caused by sea water are used in their construction. In the case of pump shafts, the most frequently occu-ring malfunction is shaft neck wear (corrosion, friction, and contact fatigue) in the vicinity of the seals (pac-king). An increase in the exploitation durability of torque pumps can be achieved thanks to the process of burnishing technology, which makes it possible to achieve a relatively small surface roughness with simultaneous strengthening of the surface through deformation hardening. The purpose of studies was to determine optimal process parameters of the burnishing process and to decrease surface roughness of shaft necks of ship torque pumps made from corrosion resistant steel X5CrNi18-10. The burnishing process was carried out using a SRMD one-roller burnishing tool of the Yamato company. During burnishing the following varied technological process parameters were applied: burnishing force, burnishing speed, advance, and the number of passes. Advance and burnishing force has a significant effect on the decrease of surface roughness of burnished shaft necks. Burnishing speed and the amount of subsequent passes of the burnishing tool have an insignificant effect on the smoothness of worked surfaces. For a small advance of fn = 0.13 mm/rot and a force of Fn 1.1 kN, a surface roughness of Ra= 0.07 m was obtained. Further tool passes cause a slight decreases in roughness. These passes contribute to the achievement of a surface geometry with the shape of the Abbott-Firestone curve hypothetically ensuring an increase in abrasive wear resistance as well as improvement of shaft tightness in cooperation with the packing of the ship torque pump.

6

The analysis of finish tooling influence on contact fatigue of steel applied to sea water pump shafts

Charchalis A., Starosta R., Labuda W.

Journal of KONES

|

2011

|

Vol. 18, No. 2

85-92

EN

The article presents the research results referring to the analysis of the influence of finish treatment (lathing, grinding, burnishing) on the contact fatigue of steel applied to marine pump shafts. The research was performed on a roller 25mm in diameter made of X5CrNi18-10 (AISI304 L) stainless steel. The lathing process was carried out by means of a Sandvik Coromant cutting too, the grinding was done by grinding attachment to a lathe, whereas the process of burnishing was performed by SRMD burnisher by Yamato. Within the research, the optimalization of burnishing technological parameters was conducted on account of the minimalization of Ra surface roughness coefficient as well as the maximalization of SU degree of surface layer relative hardness. The multi criteria optimalization conducted by min-max method with regard to minimum surface roughness as well as maximum degree of surface layer hardness demonstrated that burnishing process should be carried out at the following technological parameters: burnishing force 1.1 kN, burnishing speed 35 m/min, feed 0.13 mm/rev. In addition, the influence of the burnisher passes number on the surface layer quality was determined. It is essential for this research to determine the burnishing influence on the service conditions which comprises the electrochemical corrosion research, friction wear and contact fatigue research. The paper will present the research results of contact fatigue examination of samples after finish machining.

7

Obróbka cieplno-chemiczna stali odpornej na korozję w piecu próżniowym RVFOQ-224

Głowacki S., Majchrzak W.

Obróbka Plastyczna Metali

|

2008

|

T. 19, nr 1

65-71

PL

Opisano zmodernizowany piec próżniowy RVFOQ-224 przystosowany do procesu nawęglania próżniowego. Po scharakteryzowaniu procesu podano sposób przygotowania próbek ze stali odpornej na korozję (nierdzewnej) o symbolu 1.2316 (wg normy DIN jako X36CrMo17) do obróbki cieplno-chemicznej oraz przebieg tej obróbki. Podano wyniki badania efektu nawęglania próżniowego, hartowania i wymrażania badanej stali. Badano strukturę, grubość warstwy nawęglonej oraz rozkład twardości. Sformułowano wnioski z przeprowadzonych badań.

EN

The paper describes a modernized RVF0Q-224 vacuum furnace adapted to the process of vacuum carburizing. The description of the process is followed by the way of preparation of 1.2316 (X36CrMo17 acc. to DIN) corrosion resistant steel samples for thermochemical treatment and a description of the treatment itself. The results of vacuum carburizing, hardening and sub-zero treatment of the steel under investigation have been stated. The parameters examined were: the structure, thickness of the carburized layer and hardness distribution. Conclusions from the investigation have been formulated.