Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

2 Rudy i Metale Nieżelazne

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: OUTOKUMPU

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

OUTOKUMPU flash smelting technology and the production network concept.

Hanniala P., Jokilaakso A., Kojo I.V.

Rudy i Metale Nieżelazne

2000

R. 45, nr 12

605-612

Flash Smelting process for copper was originally developed in Finland in order to decrease the energy consumption in copper smelting by utilizing the heat value of the concentrate in production of copper matte from sulfidic concentrates. Accompaniment to this, the sealed process gave an economic possibility to eliminate the emissions from the smelting by capturing the dust in a gas cleaning section and S02 in a sulfuric acid plant. The process has been intensively developed over the years and, as a result, the process has been utilized for production of copper and nickel matte, high grade nickel matte, elemental sulfur, and blister both from concentrates and matte. In 1978 the first commercial Direct-to-Blister Flash Smelting process was commissioned in Glogow II smelter in Poland. The process for blister production from matte is called Kennecott-Outokumpu Flash Converting. The Kennecott Utah Copper smelter in USA was the first smelter utilizing a combination of Flash Smelting - Flash Converting for blister copper production. The sulfur capture in that smelter is higher than 99.9 %, because both smelting and converting take place in a sealed furnace. The results achieved have shown the benefits of this investment and have set the environmental performance of the Kennecott Utah Smelter as the benchmark for other copper smelting operations to attain. In the present paper, new options for smelters are discussed for simultaneous reduction of emissions and operation costs. These options are illustrated by giving examples how the combination of matte production in any smelting process, Flash Converting and Direct-to-Blister Flash Smelting could be adapted in some existing smelters, and how these combinations would benefit the smelters by not only lowering the emissions, but, also by increasing production and decreasing operating costs with relatively small investment costs.

Proces zawiesinowy stapiania siarczkowych koncentratów miedzi został opracowany w Finlandii celem zmniejszenia zużycia energii poprzez wykorzystanie ciepła utleniania siarczków metali. Ponadto hermetyzacja procesu pozwoliła na eliminację emisji z fazy topienia dzięki pełnemu wychwytaniu pyłów w układzie chłodząco-odpylającym gazy technologiczne oraz na utylizację S02 w fabryce kwasu siarkowego. Proces był intensywnie rozwijany przez wiele lat w rezultacie czego można w nim produkować także miedź blister, bogaty kamień niklowy, elementarną siarkę zarówno z koncentratów jak i z kamienia miedziowego. W 1978 roku po raz pierwszy proces zawiesinowy został zastosowany do bezpośredniego wytapiania miedzi blister z koncentratów w HM Głogów II w Polsce. Proces, w którym miedź blister uzyskuje się z kamienia miedziowego jest zwany procesem zawiesinowego konwertorowania KENNECOTT - OUTOKUMPU. Huta Kennecott Utah Copper w USA jest pierwszym zakładem stosującym kombinowany układ pieca zawiesinowego do stapiania koncentratów miedzi i zawiesinowego pieca konwertorowego, w którym przerabia się kamień miedziowy do miedzi blister. Stopień utylizacji siarki w tym zakładzie przekracza 99,9 %, ponieważ oba piece cechują się wysokim stopniem hermetyzacji. Uzyskane rezultaty pokazują korzyści tej inwestycji oraz spełnienie norm ochrony środowiska i zakład ten stanowi poziom odniesienia dla innych hut miedzi. W artykule dyskutowane są nowe opcje dla hut miedzi zapewniające równocześnie redukcję emisji jak i zmniejszenie kosztów operacyjnych. Opcje te są ilustrowane przykładami pokazującymi jak można stapianie koncentratów w jakichkolwiek agregatach hutniczych połączyć z zawiesinowym procesem konwertorowym lub z jednostadialną metodą wytapiania miedzi w piecu zawiesinowym. Wskazuje się też, że taka kombinacja pozwala nie tylko na obniżenie emisji lecz także na zwiększenie produkcji i zmniejszenie kosztów operacyjnych przy relatywnie niskich nakładach inwestycyjnych.

CAST AND ROLL® - the new way to produce copper tubes.

Rantanen M., Klemetti K.

Rudy i Metale Nieżelazne

1998

R. 43, nr 11

585-588

In 1987 OUTOKUMPU filed a patent application for a new method to produce seamless copper tubes. This process, called CAST AND ROLL ® (C&R), is based on planetary rolling of continuously cast hollow shells. The heavy reduction rolling starts as cold working without pre-heating. Due to the quick deformation of the material, the temperature increases rapidly up to the recrystallization temperature and the deformed cast grain structure turns into soft, homogeneous, equiaxial structure with a grain size of 20 to 40 micronos. The rolled mother tube, whose coil weight has practically no limits, is ideal for further cold drawing into finished high quality tubes. The main advantage of this process is the elimination of capital intensive billet casting, hot extrusion and cold pilgering equipment, enabling feasible investments in world-class tube mills within the capacity range of 5 000 to 30 000 tpa. There are also considerable savings in maintenance, energy and labor costs. The rolling takes place in inter atmosphere without any lubricants, resulting in clean surfaces, free from oxides and carbon films. An important feature is also the small grain size of the rolled mother tube, ensuring an excellent surface smoothness for even the thinnest gauge air-conditioning tubes. Thefirst commercial CAST AND ROLL® tube plant, with a capacity of 10 000 tpa both ACR and sanitary tubes, was commissioned in South Korea in 1992. The capacity of this plant has recently been expanded up to 23.000 tpa by installing another C&R line. So far, OUTOKUMPU has supplied altogether seven C&R lines.

Firma OUTOKUMPU zgłosiła w 1987 roku patent na nową metodę produkcji bezszwowych rur z miedzi. Proces ten, nazwany CAST AND ROLL® (C&R) oparty jest na planetarnym walcowaniu tulei rurowych odlanych metodą ciągłą. Walcowanie rozpoczyna się z dużym zgniotem na zimno bez wstępnego podgrzania. Z powodu szybkiego odkształcania się materiału temperatura szybko rośnie aż do temperatury krystalizacji, zaś odkształcona struktura ziaren w stanie lanym zmienia się w strukturę miękką, jednorodną i równoosiową o wielkości ziaren w zakresie 20-40 mikronów. Walcowana rura macierzysta, o praktycznie nieograniczonej wadze zwoju nadaje się idealnie do dalszego ciągnienia na zimno na gotowe rury wysokiej jakości. Główną zaletą tego procesu jest wyeliminowanie kosztownych urządzeń do odlewania wlewków, wyciskania na gorąco i walcowania pielgrzymowego na zimno poprzez stworzenie możliwości rozsądnego zainwestowania w światowej klasy walcarki rur o zdolności produkcyjnej od 5000 do 30 000 ton rocznie. Daje on też znaczne zmniejszenie kosztów utrzymania, energii i robocizny. Walcowanie odbywa się w atmosferze gazów obojętnych bez smarowania, dzięki czemu powierzchnia rur jest czysta, wolna od tlenków i nagarów. Ważną własnością jest też mała wielkość ziaren walcowanej rury macierzystej, co daje doskonałą gładkość nawet najcieńszych rur do układów klimatyzacji. Pierwszy zakład do produkcji rur do urządzeń klimatyzacyjnych i instalacji sanitarnych metodą C&R o zdolności produkcyjnej 10 000 ton rocznie został uruchomiony w Korei Południowej w 1992 roku. Zainstalowanie następnej linii C&R pozwoliło ostatnio podwyższyć moc produkcyjną tego zakładu do 23 000 ton rocznie. Do chwili obecnej firma OUTOKUMPU dostarczyła siedem linii C&R.