Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

2 Computer Methods in Materials Science

2 2010

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Wyszukiwano:
w słowach kluczowych: LFW

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

On the FEM simulation of joining by forming operations

Fratini L., Micari F.

Computer Methods in Materials Science

2010

Vol. 10, No. 4

249-258

Solid state welding processes are increasing their application in industrial environments due to their strong advantages with respect to traditional fusion techniques. Advanced FEM tools are requested in order to carry out a detailed engineering of the processes and to get quantitative results useful for the set up of the processes. Also basic investigations regarding process mechanics and material flow are important in order to fully understand the fundamental aspects of the processes and the bonding conditions at the interface of the specimens to be welded. In the paper Friction Stir Welding (FSW) and Linear Friction Welding (LFW) operations are considered and numerical results derived from FE models of the two processes are shown. The proposed results give the idea of the potentialities of the numerical tool for the two considered processes and in particular furnish interesting information on the actual bonding conditions at the welding zone.

W artykule przedstawiono możliwości metody elementów skończonych (MES) w zakresie modelowania procesów spajania przez odkształcenie. Szczególny nacisk położono na procesy zgrzewania tarciem z mieszaniem zgrzewanych materiałów (ang. Friction Stir Welding FSW) i liniowego spajania tarciem (ang. Linear Friction Welding LFW). Liczba zastosowań procesów spajania w stanie stałym szybko rośnie, ze względu na liczne zalety tych procesów w przemyśle w stosunku do tradycyjnych metod spajania. Zaawansowane modele MES są potrzebne dla przeprowadzenia dokładnej analizy tych procesów i uzyskania ilościowych wyników, które są użyteczne dla zaprojektowania technologii spajania. Badania mechanicznych aspektów procesów spajania oraz płynięcia materiału w tym procesie są również istotne dla pełnego zrozumienia podstaw tych procesów i warunków łączenia się materiałów. W artykule omówiono procesy FSW i LFW i przedstawiono wyniki symulacji MES dla tych procesów. Zaprezentowane wyniki pokazują możliwości numerycznego modelowania w zakresie wspierania projektowania procesów spajania, ze szczególnym uwzględnieniem warunków łączenia się materiałów w strefie spajania.

Investigation on the effects of process parameters on the through-thickness shear strain in single point incremental forming using dual level FE modelling and statistical analysis

Essa K., Hartley P.

Computer Methods in Materials Science

2010

Vol. 10, No. 4

238-278

Single point incremental forming (SPIF) is a process with the capability to form complex geometries using a tool of very simple geometry, without the need for a matching die. At present, through-thickness modes of deformation and effects of process parameters on through-thickness shear are not clear. The objectives of this report are firstly, to define the most critical working parameters that influence the through-thickness shear strains and secondly to obtain the optimal combination of these parameters that achieve maximum through-thickness shear deformation. Through-thickness shear strains are considered a direct indication of formability in the SPIF process. A design of experiment (DOE) approach is used to develop the study of various process parameters, in particular step-down size, sheet thickness, tool diameter, friction coefficient and strength coefficient. The example used is the manufacture of a truncated cone by SPIF. A dual-level FE modelling technique is used to simulate the process and obtain the corresponding shear strains for each combination of process parameters. The Analysis of Variance ANOVA method is used to analyze the results and obtain the most critical factors. The results show that the shear deformation, and hence the formability, could be increased by increasing the coefficient of friction and sheet thickness and decreasing the step-size down and tool diameter.

Jednopunktowa przyrostowa przeróbka plastyczna (ang. Single Point Incremental Forming - SPIF) jest procesem umoż-liwiającym formowanie wyrobów o złożonych kształtach w narzędziach o prostej geometrii, bez potrzeby zastosowania matrycy o kształcie takim jak wyrób gotowy. Zagadnienia stanu odkształcenia na grubości blachy oraz zależności odkształceń postaciowych od parametrów technologicznych w tym procesie nadal nie są w pełni rozeznane. Celem niniejszej pracy jest, w pierwszej kolejności, zdefiniowanie najbardziej krytycznych parametrów procesu, które wpływają na rozkład odkształceń postaciowych. Drugim celem jest wyznaczenie optymalnej kombinacji tych parametrów dającej maksimum odkształceń postaciowych. Te odkształcenia są uznawane za bezpośredni wskaźnik odkształcalności w procesach SPIF. Dla badania wpływu poszczególnych parametrów zastosowano metodę projektowania doświadczeń (ang. Design Of Experiment -DOE). W szczególności analizowano wpływ wielkości kroku narzędzia, grubości blachy, wymiarów narzędzia, współczynnika tarcia oraz wskaźnika wytrzymałości materiału. Jako przykład wybrano wytwarzanie stożka ściętego metodą SPIF. Dwupoziomowy model MES zastosowano do symulacji procesu i do wyznaczenia odkształceń postaciowych odpowiadających badanym kombinacjom parametrów. Analizę wyników wykonano metodami statystycznymi (ang. the Analysis of Variance -ANOVA) i wyznaczono najbardziej krytyczne parametry procesu. Wyniki wykazują, że odkształcenia postaciowe, a co zatem idzie odkształcalność, mogą zostać zwiększone poprzez zwiększenie współczynnika tarcia i grubości blachy oraz przez zmniejszenie kroku narzędzia i średnicy narzędzia.