Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

2 Rudy i Metale Nieżelazne

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Direct Blister Production by Outokumpu Flash Smelting since the start up of GLOGOW II Smelter and Future Trends.

Kojo I.V., Hanniala P.

Rudy i Metale Nieżelazne

2001

R. 46, nr 5-6

266-270

The first Direct-to-Blister Flash Smelting process was commissioned at KGHM's GLOGOW II smelter in Poland in 1978. The next blister process was started at WMC's Olympic Dam smelter in Australia in 1988. A variation of the Direct-to-Blister Flash Smelting process is the Kennecott-Outokumpu Flash Converting Process eliminating the Peirce Smith converters and molten material transportation in the converter aisle. Outokumpu developed this process in collaboration with Kennecott and the first plant was built by Kennecott Utah Copper in USA in 1995. The experience from Poland, Australia (two furnaces) and the USA has strengthened Outokumpu's view of the future of the Direct-to-Blister Flash SMELTING. Southern Peru Copper in Peru has selected Flash Converting for retrofit of the Ilo smelter. In addition to that Codelco in Chile and Outokumpu are working together in order to utilize the Blister Smelting technology for a mixture of concentrate and high grade matte (or white metal) from Teniente reactors. This DBF-technology (Direct Blister Furnace) will be utilized at the Chuquicamata smelter in the modification of the existing Flash Smelting furnace to Direct-to-Blister Flash Smelting for the capacity of 750 000 tpa of high quality copper from the concentrate with high As-content. The newest Direct-to-Blister Flash Smelting options and the Kennecott-Outokumpu Flash Converting process offer more flexibility and a totally new approach to increase profitability and productivity in the new and existing smelters by using the Production Network concept. The "new deal" in copper smelting business is a reality sooner than expected by the mining and smelting companies.

W 1978 r. w należącej do KGHM S.A. Hucie Miedzi GŁOGÓW II po raz pierwszy w Polsce uruchomiono produkcję miedzi blister w oparciu o proces bezpośredniego wytopu w piecu zawiesinowym. Następny proces blister uruchomiono w Australii w hucie Olimpic Dam, należącej do WMC. Odmianą procesu bezpośredniego wytopu miedzi blister jest proces konwertorowania zawiesinowego Kennecott-Outokumpu, w którym wyeliminowano konwertory Peirce'a Smith'a oraz transport stopionego materiału w halach konwertorów. Proces ten został opracowany przez Outokumpu we współpracy z Kennecott, a w 1995 r. został wybudowany pierwszy zakład w USA przez Kennecott Utah Corporation. Doświadczenie zebrane w Polsce, Australii (dwa piece) i w USA umocniło pogląd Outokumpu na przyszłość procesu bezpośredniego wytopu zawiesinowego miedzi blister. Ponadto, metodę konwertorowania zawiesinowego wybrano przy modernizacji huty Ilo przez Southern Peru Copper w Peru. Również Codelco w Chile i Outokumpu współpracują razem w celu wykorzystania technologii wytopu zawiesinowego miedzi blister do przerobu mieszaniny koncentratu i wysokojakościowego kamienia miedziowego (lub białego metalu) z reaktorów Teniente. Technologia DBF (pieca do bezpośredniego wytopu miedzi blister) zostanie wykorzystana w hucie Chuquicamata do przebudowy istniejącego pieca zawiesinowego na piec do bezpośredniego wytopu miedzi blister o zdolności produkcyjnej 750 000 t/r. miedzi o wysokiej jakości, z koncentratu o wysokiej zawartości arsenu. Najnowsze opcje bezpośredniego wytopu zawiesinowego miedzi blister i procesu konwertorowania zawiesinowego Kennecott-Outokumpu oferują większą elastyczność i całkowicie nowe podejście do zwiększenia opłacalności i zdolności produkcyjnej, zarówno w nowych, jak i w istniejących hutach, dzięki użyciu koncepcji Sieci Produkcyjnej. "Nowa umowa" w biznesie hutnictwa miedziowego jest rzeczywistością, która nadchodzi szybciej niż tego oczekiwały kompanie górnicze i hutnicze.

OUTOKUMPU flash smelting technology and the production network concept.

Hanniala P., Jokilaakso A., Kojo I.V.

Rudy i Metale Nieżelazne

2000

R. 45, nr 12

605-612

Flash Smelting process for copper was originally developed in Finland in order to decrease the energy consumption in copper smelting by utilizing the heat value of the concentrate in production of copper matte from sulfidic concentrates. Accompaniment to this, the sealed process gave an economic possibility to eliminate the emissions from the smelting by capturing the dust in a gas cleaning section and S02 in a sulfuric acid plant. The process has been intensively developed over the years and, as a result, the process has been utilized for production of copper and nickel matte, high grade nickel matte, elemental sulfur, and blister both from concentrates and matte. In 1978 the first commercial Direct-to-Blister Flash Smelting process was commissioned in Glogow II smelter in Poland. The process for blister production from matte is called Kennecott-Outokumpu Flash Converting. The Kennecott Utah Copper smelter in USA was the first smelter utilizing a combination of Flash Smelting - Flash Converting for blister copper production. The sulfur capture in that smelter is higher than 99.9 %, because both smelting and converting take place in a sealed furnace. The results achieved have shown the benefits of this investment and have set the environmental performance of the Kennecott Utah Smelter as the benchmark for other copper smelting operations to attain. In the present paper, new options for smelters are discussed for simultaneous reduction of emissions and operation costs. These options are illustrated by giving examples how the combination of matte production in any smelting process, Flash Converting and Direct-to-Blister Flash Smelting could be adapted in some existing smelters, and how these combinations would benefit the smelters by not only lowering the emissions, but, also by increasing production and decreasing operating costs with relatively small investment costs.

Proces zawiesinowy stapiania siarczkowych koncentratów miedzi został opracowany w Finlandii celem zmniejszenia zużycia energii poprzez wykorzystanie ciepła utleniania siarczków metali. Ponadto hermetyzacja procesu pozwoliła na eliminację emisji z fazy topienia dzięki pełnemu wychwytaniu pyłów w układzie chłodząco-odpylającym gazy technologiczne oraz na utylizację S02 w fabryce kwasu siarkowego. Proces był intensywnie rozwijany przez wiele lat w rezultacie czego można w nim produkować także miedź blister, bogaty kamień niklowy, elementarną siarkę zarówno z koncentratów jak i z kamienia miedziowego. W 1978 roku po raz pierwszy proces zawiesinowy został zastosowany do bezpośredniego wytapiania miedzi blister z koncentratów w HM Głogów II w Polsce. Proces, w którym miedź blister uzyskuje się z kamienia miedziowego jest zwany procesem zawiesinowego konwertorowania KENNECOTT - OUTOKUMPU. Huta Kennecott Utah Copper w USA jest pierwszym zakładem stosującym kombinowany układ pieca zawiesinowego do stapiania koncentratów miedzi i zawiesinowego pieca konwertorowego, w którym przerabia się kamień miedziowy do miedzi blister. Stopień utylizacji siarki w tym zakładzie przekracza 99,9 %, ponieważ oba piece cechują się wysokim stopniem hermetyzacji. Uzyskane rezultaty pokazują korzyści tej inwestycji oraz spełnienie norm ochrony środowiska i zakład ten stanowi poziom odniesienia dla innych hut miedzi. W artykule dyskutowane są nowe opcje dla hut miedzi zapewniające równocześnie redukcję emisji jak i zmniejszenie kosztów operacyjnych. Opcje te są ilustrowane przykładami pokazującymi jak można stapianie koncentratów w jakichkolwiek agregatach hutniczych połączyć z zawiesinowym procesem konwertorowym lub z jednostadialną metodą wytapiania miedzi w piecu zawiesinowym. Wskazuje się też, że taka kombinacja pozwala nie tylko na obniżenie emisji lecz także na zwiększenie produkcji i zmniejszenie kosztów operacyjnych przy relatywnie niskich nakładach inwestycyjnych.