Wyniki wyszukiwania - BazTech

Ograniczanie wyników

2 Hutnik, Wiadomości Hutnicze

2 2018

Znaleziono wyników: 2

Liczba wyników na stronie

Wyniki wyszukiwania

Sortuj według:

Ogranicz wyniki do:

Tubes bending by tool from abrasion resistance cast iron

Brusilova A., Schrek A., Svec P., Gabrisova Z., Pokusova M.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

2018

Vol. 85, nr 8

260--263

By reason of efficiency improving of power generating equipment (heat exchanger), it has been required arrangement change the structure of the exchanger body tubes. This required minimizing the bending radius of the exchanger tubes. For required parameters achievement of tubes bending, it was necessary to optimize process parameters and functional parts of bending machine forming tool. For one main part of forming tool bending rail, it was used a new-developed type of cast iron with especially suitable characteristics minimizing a coefficient friction during forming processes. The obtained results and material properties progress in strain area of exchanger tubes are presented in this paper.

Ze względu na poprawę wydajności urządzeń wytwarzających energię (wymiennika ciepła) wymagana była zmiana konstrukcji układu korpusów rurowych wymiennika. Wymagało to minimalizacji promienia gięcia rur wymiennika. Aby uzyskać wymagane parametry gięcia rur, konieczne było zoptymalizowanie parametrów procesowych i funkcjonalnych części narzędzia formującego giętarki. Dla jednej z jej głównych części - szyny prowadnicy do gięcia, zastosowano nowego typu żeliwo o szczególnych właściwościach, minimalizujących współczynnik tarcia podczas procesów formowania. W artykule przedstawiono wyniki gięcia rur wymiennika przy zastosowaniu narzędzi z materiałów o nowych właściwościach.

Process parameters optimization and their influence on friction rate during deep drawing

Schrek A., Brusilova A., Gabrisova Z., Pokusova M.

Hutnik, Wiadomości Hutnicze

2018

Vol. 85, nr 9

297--300

During forming of the complex shapes and asymmetric parts made of TRIP and DP highstrength steels, the rules for choice of forming tool parts geometry didn´t suit for many times. In spots with supercritical radius is a material thickness increasing connected with danger of friction and wear increasing, die damage, surface quality degradation and zinc layer discontinuity during forming of galvanized sheets with simultaneous resistance to corrosion decreasing of part. This problem is possible to analyse and consequently to solve through the use of model deep drawing tool for rectangular axially symmetric part. There were analysed the forming and blankholder forces, punch path and material thickness progress in critical places for geometry of using tool. The obtained values were used as the input parameters for modelling of deep drawing tools and forming process by application of simulative software Dynaform 5.5 with an aid of CAD and also it was designed different die material leading to friction rate optimization on exposed sites of dawn cup.The result is an optimization of model tool geometry and forming process of parts with acceptable surface quality.

Podczas formowania skomplikowanych kształtów i asymetrycznych części wykonanych ze stali wysokowytrzymałych TRIP i DP, zasady wyboru geometrii części narzędzi formujących często nie były dostosowywane. W miejscach o promieniu nadkrytycznym problemem jest grubość materiału połączona z niebezpieczeństwem wysytępowania tarcia i narastania zużycia, uszkodzenia matrycy, pogorszenie jakości powierzchni i nieciągłości warstwy cynku podczas formowania blach ocynkowanych z jednoczesną zmniejszającą się odpornością na korozję. Ten problem można przeanalizować, a w konsekwencji rozwiązać za pomocą narzędzia do głębokiego tłoczenia modelu dla prostokątnej osiowo symetrycznej części. Przeanalizowano siły formowania i frezowania, ścieżkę przebicia i przebieg grubości materiału w krytycznych miejscach geometrii narzędzia.Uzyskane wartości wykorzystano jako parametry wejściowe do modelowania narzędzi do głębokiego tłoczenia i procesu formowania za pomocą oprogramowania Symulatory Dynaform 5.5 z pomocą CAD, a także zaprojektowano inny materiał matrycy prowadzący do optymalizacji szybkości tarcia na odsłoniętych miejscach kielicha. Rezultatem jest optymalizacja geometrii narzędzia modelu i procesu formowania części o akceptowalnej jakości powierzchni.