Process parameters optimization and their influence on friction rate during deep drawing

• Autorzy: Schrek A. , Brusilova A. , Gabrisova Z. , Pokusova M.

Identyfikatory

DOI

10.15199/24.2018.9.3

Warianty tytułu

PL

Optymalizacja parametrów procesu i ich wpływ na szybkość tarcia podczas głębokiego tłoczenia

• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

During forming of the complex shapes and asymmetric parts made of TRIP and DP highstrength steels, the rules for choice of forming tool parts geometry didn´t suit for many times. In spots with supercritical radius is a material thickness increasing connected with danger of friction and wear increasing, die damage, surface quality degradation and zinc layer discontinuity during forming of galvanized sheets with simultaneous resistance to corrosion decreasing of part. This problem is possible to analyse and consequently to solve through the use of model deep drawing tool for rectangular axially symmetric part. There were analysed the forming and blankholder forces, punch path and material thickness progress in critical places for geometry of using tool. The obtained values were used as the input parameters for modelling of deep drawing tools and forming process by application of simulative software Dynaform 5.5 with an aid of CAD and also it was designed different die material leading to friction rate optimization on exposed sites of dawn cup.The result is an optimization of model tool geometry and forming process of parts with acceptable surface quality.

PL

Podczas formowania skomplikowanych kształtów i asymetrycznych części wykonanych ze stali wysokowytrzymałych TRIP i DP, zasady wyboru geometrii części narzędzi formujących często nie były dostosowywane. W miejscach o promieniu nadkrytycznym problemem jest grubość materiału połączona z niebezpieczeństwem wysytępowania tarcia i narastania zużycia, uszkodzenia matrycy, pogorszenie jakości powierzchni i nieciągłości warstwy cynku podczas formowania blach ocynkowanych z jednoczesną zmniejszającą się odpornością na korozję. Ten problem można przeanalizować, a w konsekwencji rozwiązać za pomocą narzędzia do głębokiego tłoczenia modelu dla prostokątnej osiowo symetrycznej części. Przeanalizowano siły formowania i frezowania, ścieżkę przebicia i przebieg grubości materiału w krytycznych miejscach geometrii narzędzia.Uzyskane wartości wykorzystano jako parametry wejściowe do modelowania narzędzi do głębokiego tłoczenia i procesu formowania za pomocą oprogramowania Symulatory Dynaform 5.5 z pomocą CAD, a także zaprojektowano inny materiał matrycy prowadzący do optymalizacji szybkości tarcia na odsłoniętych miejscach kielicha. Rezultatem jest optymalizacja geometrii narzędzia modelu i procesu formowania części o akceptowalnej jakości powierzchni.

Słowa kluczowe

EN

deep drawing; numerical simulation; TRIP steel; friction

PL

głębokie tłoczenie; symulacja numeryczna; stal TRIP; tarcie

• Wydawca: Wydawnictwo SIGMA-NOT
• Czasopismo: Hutnik, Wiadomości Hutnicze
• Rocznik: 2018
• Tom: Vol. 85, nr 9
• Strony: 297--300
• Opis fizyczny: Bibliogr. 8 poz.,fig., tab.

Twórcy

autor

Schrek A.

• Institute of Technologies and Materials, Faculty of Mechanical Engineering, Slovak University of Technology in Bratislava, Pionierska 15, 831 02 Bratislava, Slovakia

autor

Brusilova A.

• Institute of Technologies and Materials, Faculty of Mechanical Engineering, Slovak University of Technology in Bratislava, Pionierska 15, 831 02 Bratislava, Slovakia

autor

Gabrisova Z.

• Institute of Technologies and Materials, Faculty of Mechanical Engineering, Slovak University of Technology in Bratislava, Pionierska 15, 831 02 Bratislava, Slovakia

autor

Pokusova M.

• Institute of manufacturing systems, environmental technology and quality managment, Faculty of Mechanical Engineering, Slovak University of Technology in Bratislava

Bibliografia

• [1] Kinsey, L. B., Wu,.X. 2011. Tailor-welded blanks for advanced manufacturing. Cambridge: Woodhead publishing.
• [2] Evin, E., Tomáš, M. 2012. „Comparison of deformation properties of steel sheets for car body parts. Procedia Engineering. 48 : 115–122.
• [3] Natarjan, S., Venkataswamz, S., Bagavathiperumal, P. 2002. „A note on deep drawing process: numerical simulation and experimental validitation“. Journal of Materials Processing Technology. 127: 64-67.
• [4] Daxin, E., Takaji, M., Zhiguo, L. 2008. „Stress analysis of rectangular cup drawing“. Journal of Materials Processing Technology. 205: 469-476.
• [5] Bílik J., Šugárová J. Dřímal, D. 2016. „Analysis of properties and possibilities of forming of electron beam welded semi-finished parts from SAF 2507 superduplex steel”. Hutnik-WH 83 (8): 324-328.
• [6] Sharma, R.S., Molian, P. 2009. “Yb.YAG laser welding of TRIP780 steel with dual phase and mild steels for use in tailor welded blanks”. Materials and Design. 30: 4146–4155.
• [7] Murgaš, M., Pokusová. M. 2006. „High-chromium cast iron with higher ductility“. Archives of Foundry Engineering 6 (18) 2/2: 171-176.
• [8] Pokusová, M., Brusilová. A., Šooš, Ľ., Berta, I. 2016. „Abrasion wear behavior of high-chromium cast iron“. Archives of Foundry Engineering 16: 69-74.

Uwagi

Opracowanie rekordu w ramach umowy 509/P-DUN/2018 ze środków MNiSW przeznaczonych na działalność upowszechniającą naukę (2018).