The investigation of effect of wet-dry grinding condition and ball types on kinetic model parameters for kaolin

• Autorzy: Umucu Y. , Haner S. , Tunay T.

Warianty tytułu

PL

Badanie efektu warunków suchych i mokrych mielenia i typu kul na parametry modelu kinetycznego dla kaolinu

• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

Ceramics are products made from inorganic materials that are first shaped and subsequently hardened by heat. Many ceramic raw materials require crushing or disintegrating followed by dry or wet grinding to various degrees. Most of the energy is consumed in the grinding operations for the ceramic industry. As it is known, some of the energy during grinding is converted to heat that is fully not utilized in the grinding process. Thus, grinding is not a very efficient operation and it needs to be paid attention in detail. However, it is possible to set up a grinding system with a low energy consumption and higher efficiency of fineness before they can be used in ceramic manufacture. The type of grinding media exerts significant influence on milling performance in terms of product size and energy consumption. In recent years, various shapes of grinding media including rods, pebbles, and cylinders have been used as an alternative to balls. Cylinders have received particular attention because they have a greater surface area and higher bulk density than balls of similar mass and size. The objective of this study is to compare the wet and dry grinding of most frequently used ceramic raw materials namely, kaolin with the grinding of alumina ball type and cylbebs (pebbles).

PL

Produkty ceramiczne wykonane są z materiałów nieorganicznych, które najpierw się kształtuje, a następnie utwardza przy użyciu ciepła. Wiele surowych materiałów ceramicznych wymaga miażdżenia lub dezintegracji przy pomocy suchego lub mokrego mielenia w różnych stopniach. W przemyśle ceramicznym najwięcej energii zużywa się do reakcji mielenia. Jak wiadomo, część energii w trakcie mielenia zmienia się w ciepło, które nie jest w pełni wykorzystywane w procesie mielenia. Co oznacza, że mielenie nie jest zbyt opłacalną operacją i wymaga szczegółowej uwagi. Niemniej jednak, można ustawić system mielący z niższym wykorzystaniem energii i większą wydajnością rozdrabniania, zanim zostanie użyty w wytwórstwie ceramicznym. Rodzaj medium mielącego wywiera znaczący wpływ na proces mielenia w odniesieniu do rozmiaru produktu i konsumpcji energii. W ostatnich latach, jako alternatywę do kul wykorzystywano różnego kształtu medium mielącego, wliczając w to pręty, kamyki i cylindry. Największą uwagę zwrócono na cylindry, ponieważ posiadają większą powierzchnię właściwą i wyższą wielkość objętościową niż kule o podobnej masie i rozmiarze. Zamiarem badań jest porównanie mokrego i suchego mielenia najczęściej stosowanych materiałów ceramicznych, czyli kaolinu z mieleniem aluminiowymi kulami oraz przy użyciu cylbebu (kamyczków).

Słowa kluczowe

EN

kinetic model; wet grinding; fine particles; breakage distribution function; kaolin

PL

model kinetyczny; mokre mielenie; drobne cząstki; funkcja rozkładu pęknięć; kaolin

• Wydawca: Polskie Towarzystwo Przeróbki Kopalin
• Czasopismo: Inżynieria Mineralna
• Rocznik: 2015
• Tom: R. 16, nr 1
• Strony: 205--211
• Opis fizyczny: Bibliogr. 17 poz., tab., wykr.

Twórcy

autor

Umucu Y.

• Suleyman Demirel University, Mining Engineering Department, Isparta, Turkey

autor

Haner S.

• Suleyman Demirel University, Mining Engineering Department, Isparta, Turkey

autor

Tunay T.

• Suleyman Demirel University, Mining Engineering Department, Isparta, Turkey

Bibliografia

• 1. Austin, L.G., Luckie, P.: Methods for determination of breakage distribution parameters, Powder Technology 5 (1971),p. 215–222.
• 2. Austin, L.G., Luckie, P.T.: The estimation of non-normalized breakage distribution parameters from batch grinding tests, Powder Technology, 5: (1972), p. 267–271.
• 3. Austin, L.G., Bagga, P.: An analysis of fine dry grinding in ball mills, Powder Technology, 28: (1981), p. 83–90.
• 4. Austin, L.G., Klimpel, R.R., Luckie, P.T.: The Process Engineering of Size Reduction, SME-AIME, New York, (1984) USA.
• 5. Austin, L.G., Yildirim, K., Luckie, P.T., Cho, H.C.: Two Stage Ball Mill Circuit Simulator: PSUSIM, Penn State University, USA, 1989.
• 6. Austin, L.G., Yekeler, M., Dumn, T.F., et al.: The kinetics and shape factors of ultrafine dry grinding in a laboratory ball mill, Particle and Particle Systems Characterization 7 (1990), p. 242–247.
• 7. Austin, L.G., Yekeler, M., Hogg, R.: The kinetics of ultrafine dry grinding in a laboratory tumbling ball mill, in: Proceedings of Second World Congress, Japan, 1990, p. 405–413.
• 8. Deniz, V., Onur, T.: Investigation of the breakage kinetic of pumice samples as dependent on powder filling in a ball mill, International Journal of Mineral Processing 67 (2002), p. 71–78.
• 9. [2] King, R.P.: Modeling and Simulation of Mineral Processing System, Department of Metallurgical Engineering University of Utah, USA, 2001.
• 10. Reid, K.J.: A solution to the batch grinding equation, Chemical Engineering Science 20 (1965), p. 953–963.
• 11. Qian, H. Y., Kong, Q. G., Zhang, B. L.: The effects of grinding media shapes on the grinding kinetics of cement clinker in ball mill Powder Technology 235 (2013), p. 422–425.
• 12. Tanaka, T.: Determining the optimum diameter of grinding media used for ultrafine grinding mechanisms, Advanced Powder Technol., Vol. 6, No.2, p. 125–137 (1995).
• 13. Toraman O.Y., Katırcıoğlu, D.: A study on the effect of process parameters in stirred ball mill, Advanced Powder Technology 22 (2011), p. 26–30.
• 14. Teke, E., Yekeler, M., Ulusoy, U., et al.: Kinetics of dry grinding of industrial minerals: calcite and barite, International Journal of Mineral Processing 67 (2002), p. 29–42.
• 15. Yan, D., Eaton, R.: Breakage properties of ore blends, Minerals Engineering, 7: (1994), p. 185–199.
• 16. Yekeler, M., Özkan, A., Austin, L.G.: Kinetics of fine wet grinding in a laboratory ball mill, Powder Technology 114 (2001), p. 224–228.
• 17. Gupta, V.K., Sharma, S.: Analysis of ball mill grinding operation using mill power specific kinetic parameters, Advanced Powder Technology 25 (2014), p. 625–634.