Fibrous Products with Keratin Content

• Autorzy: Wrześniewska-Tosik K. , Wawro D. , Stęplewski W. , Szadkowski M.

Warianty tytułu

PL

Włókniste formy keratynowo - alginianowe

• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

A method of manufacturing fibrous composite materials by wet spinning is presented. We used natural polymers, namely sodium alginate and keratin obtained from chicken feathers. Spinning solutions were prepared from these polymers, and after filtration and aeration they were used for fibre and fibrid formation. The investigations included preparing alginatekeratin spinning solutions of different keratin content, estimating the influences of formation speed and drawing on the fibre properties, and estimating the sorption properties of the composites obtained. The alginate-keratin fibres obtained are characterised by better sorption properties, higher hygroscopicity and smaller wetting angle, than those of alginate fibres. The introducing of keratin into alginate fibres lowered their mechanical properties, but they are further on a level which enables applying these fibres for manufacturing composite fibrous materials. The alginate-keratin fibrids are also characterised by better sorption properties than those of alginate fibrids.

PL

W artykule przedstawiono sposób wytwarzania włóknistych materiałów kompozytowych metodą mokrą. Do tego celu wykorzystano polimery naturalne: alginian sodowy oraz keratynę pochodzącą z piór kurzych. Z polimerów tych wytwarzano roztwory przędzalnicze, które po przefiltrowaniu i odpowietrzeniu użyto do formowania mikrofibryd i włókien kompozytowych. Omówiono właściwości tych roztworów oraz wytworzonych z nich kompozytów keratynowo-alginianowych, szczególnie właściwości sorpcyjne.

Słowa kluczowe

EN

keratin; alginate; composite fibres; fibrids; sorption properties

PL

keratyna; alginian; włókna kompozytowe; fibrydy; właściwości sorpcyjne

• Wydawca: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Łódzki Instytut Technologiczny
• Czasopismo: Fibres & Textiles in Eastern Europe
• Rocznik: 2007
• Tom: Vol. 15, no. 2 (61)
• Strony: 30--35
• Opis fizyczny: Bibliogr. 26 poz., rys., tab.

Twórcy

autor

Wrześniewska-Tosik K.

• Institute of Biopolymers and Chemical Fibres, Member of EPNOE, European Polysaccharide Network of Excellence, www.epnoe.eu ul. M. Skłodowskiej-Curie 19/27, 90-570 Łódź, Poland

autor

Wawro D.

• Institute of Biopolymers and Chemical Fibres, Member of EPNOE, European Polysaccharide Network of Excellence, www.epnoe.eu ul. M. Skłodowskiej-Curie 19/27, 90-570 Łódź, Poland

autor

Stęplewski W.

• Institute of Biopolymers and Chemical Fibres, Member of EPNOE, European Polysaccharide Network of Excellence, www.epnoe.eu ul. M. Skłodowskiej-Curie 19/27, 90-570 Łódź, Poland

autor

Szadkowski M.

• Institute of Biopolymers and Chemical Fibres, Member of EPNOE, European Polysaccharide Network of Excellence, www.epnoe.eu ul. M. Skłodowskiej-Curie 19/27, 90-570 Łódź, Poland

Bibliografia

• 1. Pat US nr 5 316 705, (1994) ‘Process for the production of cellulose ester fibres’.
• 2. S. Salmon, S. Hudson; Fiber and Polymer Science Program, Box 8301, North Carolina State University, Raleigh, North Carolina 27695-8301.
• 3. R. A .A. Muzzarelli, M. Matioli-Belmonte, A.Pugnaloni and G. Biagini, ‘Biochemistry, histology and clinical uses of chitins and chitosans in wound healing, in: Chitin and Chitinases, P.Jolles and R. A . A. Muzzarelli (eds.) Birkhäuser verlag, Basel, 1999, pp.251-264.
• 4. G. Skjak-Braek, T. Espevik; Carbohydrates in Europe, 19-25, 1996.
• 5. Pat. US 20020017493 AI, (2002) ‘Use of absorbent materials to separate water from lipophilic fluid’.
• 6. Pat PL 167776 (1995), Sposób wytwarzania włókna, folii i innych produktów z rozpuszczalnej celulozy’.
• 7. Pat. US V5 5 695 64, (1997), ‘Methods of treating waster water.
• 8. Pat. US 4 274 914, (1981), ‘Filter material’.
• 9. E. Rybicki, T. Stożek, ‘Substancje pomocnicze w technologii postaci leku’, PZWL, Warszawa, 1980.
• 10. Pat. US 6544548,2003,’Keratin-based powder and hydrogel for pharmaceutical applications’.
• 11. Schmidt W. F. ‘Microcrystalline keratin: from feathers to composite products. MRS Symposium Proccedings, 2001, Boston, MA, 702; 25-29.
• 12. T. Toshizumi,, Naoya O. ,Tachibana, A.; Biomaterials, Vol:23 Issue:3, February, 2002, pp: 817-825.
• 13.’Novel approach to fabricate keratin sponge scaffolds with controlled pore size and porosity’, Biomaterials Volume: 25, Issue: 18, August, 2004, pp. 4255-4262.
• 14. J. Mc Curry, ‘Fibres, Yarns and Fabrics’, Textile World, 28, 1996.
• 15. F. W. Schmidt, R. M. Waters, G. Gassner; Chemical Eng,. News, February, 23, 1998.
• 16. US. Pat. 5, 705, 030.
• 17. J. Jóźwicka, D. Wawro, P. Starostka, H. Struszczyk, W. Mikołajczyk; Fibres & Textiles in Eastern Europe, 2001, Vol. 9, No. 4(35) p. 28-32.
• 18. D. Wawro, D. Ciechańska, W. Stęplewski, A. Bodek; Fibres & Textiles in Eastern Europe, 2002, Vol. 10, No. 3(38) p.23-26.
• 19 . D. Wawro, H. Struszczyk, D. Ciechańska, A. Bodek; Fibres & Textiles in Eastern Europe, 2006, Vol. 14, No. 3(57) p. 97-101.
• 20. Pat PL 193736 (1998), ‘Sposób wytwarzania włókien, folii, fibryd i innych form mikrokrystalicznych zawierających keratynę’.
• 18. K. Wrześniewska-Tosik, J. Adamiec; Fibres & Textiles in Eastern Europe, January / March 2007, Vol. 15, No. 1 (60) p.106-112.
• 19. R. Ferrus, P. Payes; Cell. Chem. Techn. 11, p. 633 /1977/.
• 20. ‘Badanie możliwości wytwarzania nowych biomateriałów kompozytowych z udziałem keratyny’, Research report, IWCh, 2004.
• 21. ‘Ćwiczenia z biochemii’, ed. Kłyszejko-Stefanowicz L., PWN, 1999.
• 22. Majewska J., ‘Sulphur assessing methods in fibre-grade polymers and co-polymers’ (in Polish): Włókna Chemiczne, Chemia Analityczna, IWCh,vol.13, Nr.29, 1968.
• 23. Metrologia Włókiennicza, ed. W. Szmelter, vol. 4, chapter 2, p. 67, WNT, Warsaw, 1973.