Application of SMED methodology in a printing-house

• Autorzy: Pawłyszyn I. , Stachowiak A. , Hadaś Ł.
• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

Implementation of Lean Management striving for elimination of all the waste in business units becomes more and more important and even necessary in industrial companies, as well as in service providing organizations. The following paper is focused on analysis of a setup process in polygraph industry with application of one of the most common Lean tools - SMED. As in printing-houses times of setup is usually much longer than time of production, analysis of a setup process seems to be crucial for efficiency of printing process. Hence, the following paper includes brief description of Lean approach and introduction of its goals, as well as presentation of SMED methodology in scientific literature. In its second part it presents main ideas of SMED methodology and description of its stages. The next part of the paper provides presentation of the real process of setup in the analyzed company.

Słowa kluczowe

EN

lean management; SMED; diagram Spaghetti; internal setups; external setups

• Wydawca: Publishing House of Poznan University of Technology
• Czasopismo: Research in Logistics & Production
• Rocznik: 2014
• Tom: Vol. 4, No. 4
• Strony: 357--368
• Opis fizyczny: Bibliogr. 28 poz., rys., tab.

Twórcy

autor

Pawłyszyn I.

• Faculty of Engineering Management, Poznan University of Technology, Poznan, 60-965, Poland

autor

Stachowiak A.

• Faculty of Engineering Management, Poznan University of Technology, Poznan, 60-965, Poland

autor

Hadaś Ł.

• Faculty of Engineering Management, Poznan University of Technology, Poznan, 60-965, Poland

Bibliografia

• 1. Bamber L., Dale B.G., (2000), “Lean prouction: A sudy of application in a traditional manufacturing environment”, Prod Plan Control, Vol 11, no. 3.
• 2. Bednarek M., (2007), Doskonalenie systemów zarządzania. Nowa droga do przedsiębiorstwa lean, Wyd. Difin. Warszawa.
• 3. Bode A., Mueller K., (2012), “Lean cooperation: learning to be lean”, Research in Logistics & Production, Vol. 2, No.4.
• 4. Culley S., Mileham A., McIntosh R., Owen G., (2001), “Improving changeover Performance. A strategy for becoming a lean, responsive manufacturer”, Butterworth-Heinemann.
• 5. Czerska J., (2010), „Skrócenie czasów przezbrojeń”, available at: www.leanmanufactu-ring.pl (accessed 03 August 2013).
• 6. Emiliani M.L., “Lean behaviors”, Manage Decisions 36(9), 2002.
• 7. Gapp R., Fisher R., Kobayashi K., (2008), “Implementing 5S within a Japanese context: an integrated managament approach”, Management Decision, Vol. 46 (No. 4).
• 8. Głowacka-Fertsch D., Fertsch M., (2004), „Zarządzanie produkcją”, Wyd. Wyższa Szkoła Logistyki, Poznań.
• 9. Imai M., (2007), “Kaizen, Klucz do konkurencyjnego sukcesu Japonii”, Wyd. W.L. Anczyca, Warszawa.
• 10. Jakubik M., (2010), „Praca standaryzowana - trudne, lecz skuteczne narzędzie lean manufacturing”, Konferencja Trade Media: Lean w produkcji i łańcuchach dostaw, Warszawa, available at: www.seminaria.trademedia.us (accessed 11 August 2013).
• 11. Koziar B., (2005), „Warsztaty SMED jako najlepszy sposób redukcji czasu przezbrojeń maszyn i urządzeń”, [in:] Zarządzanie jakością, Vol. 2/2005 (2).
• 12. Kpoт Ю.B., (2011), „Henpoдyктивні витрaти: визначeння та зміст”, Hayковий висник ЧДIEУ, Упрaвління підприємствoм, N°4 (12).
• 13. Lisiński M., Ostrowski B., (2006), „Lean Management w restrukturyzacji przedsiębiorstwa”, Wyd. Antykwa, Kraków.
• 14. Louis R.S., (2006), “Custom Kanban. Designing the System to Meet the Needs of Your Environment”, Productivity Press, New York.
• 15. Moulding E., (2010), “5S. A Visual Control System for the Workplace”, AuthorHouse, Central Milton Keynes.
• 16. Ortiz C.A., Park M.R., (2011), “Visual Controls. Applying Visual Management to the Factory”, CRC Press Taylor & Francis Group, New York.
• 17. Pawłowski E., Pawłowski K., Trzcieliński S., (2010), „Metody i narzędzia Lean Manufacturing”, Wyd. Politechniki Poznańskiej, Poznań.
• 18. Predoń B., Raszka A., (2010), "Efektywne przezbrajanie, czyli SMED w praktyce przemysłowej", available at: www.jakosc.biz (accessed 01 August 2013).
• 19. Productivity Press Development Team, (2009), „Быстрая пepeнaлaдка для рабочих”, Институт комплексных стратегических исследований, Москва.
• 20. Productivity Press Development Team, (2008), „Identyfikacja marnotrawstwa na hali produkcyjnej”, Wyd. ProdPress.com, Wrocław.
• 21. Rother M., Shook J., (2009), „Naucz się widzieć” (wydanie drugie), Wyd. Lean Enterprise Institute Polska, Wrocław.
• 22. Shimbun N.K. (ed.), (1988), “Poka-Yoke. Improving Product Quality by Preventing Defects”, Productivity Press, New York.
• 23. Shingo S., (1983), “A Revolution in Manufacturing: The SMED System”, Productivity Press, Stamford, CA.
• 24. Standard C., Davis D., (1999), “Running today’s factory. A proven strategy for Lean Manufacturing”, Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, Michgan.
• 25. Trietsch D., (1992), „Some notes on the application of Single Minute Exchange of Die (SMED)”, Naval Postgraduate School, Monterey, California.
• 26. Ulutas B., (2011), „An application of SMED methodology”, World Academy of Science, engineering and Technology 55.
• 27. Willmott P., McCarthy D., (2001), “TPM - A Route to World-Class Performance”, Butter-worth-Heinemann, Oxford.
• 28. Wiśniewski K., (2011), “Globalizacja wyzwaniem dla logistyki”, Eurologistics, Październik-Listopad 2011, Vol. 5/2011 (66).