The algorithm of developing priorities in the supply chain

• Autorzy: Zwolińska Bożena , Tubis Agnieszka A.

Identyfikatory

DOI

10.17270/J.LOG.2020.409

Warianty tytułu

PL

Algorytm kształtowania priorytetów w łańcuchu dostaw

• Języki publikacji: EN

Abstrakty

EN

Background: The presented research problem concerns the operational (executive) level and does not include tactical or strategic solutions. The described algorithm concerns the determination of the priority number of objects that are the equipment of any considered production system. The algorithm takes into account the states of work in the external and internal areas of the evaluated system. The analysed characteristics mainly include: values of work levels in the supply chain (to and from the enterprise) and values of system work levels within the company in the area of continuity of the processed material flow and failure levels of technological equipment. The algorithm of the object priority evaluation takes into account the existing synergy of a single element of the system with the whole system. Methods: The presented method of assessing priorities enables determination of critical elements of a complex system. The evaluation is carried out in a three-dimensional system. It takes into account machine failure, the operation of processes in the area of the analysed manufacturing system but also the levels of operation of supply systems (supply chains). The presented method of determining priorities requires adapting the assessment methodology to the individual characteristics of the test object. For this reason, the analysis includes, among others: the type of the system, its structural and functional complexity, complexity of interoperability and the size of material flow streams and their frequency. Results: The developed algorithm was verified on a selected example of a production system. Due to the complexity of the presented algorithm, the article presents results for a system that is characterized by a relatively high level of process flexibility and has a large number of technological processes. The article presents the values of indicators that were calculated for individual modules. Conclusions: The presented algorithm is a general approach to the evaluation of the elementary objects of the system, while taking into account the existing synergy between the other elements of the entire system. In the next stages of the research, the authors will develop algorithms for various production systems (convergent and divergent), for different manufacturing specifications (objective and technological) and for different levels of process flexibility values.

PL

Wstęp: W pełni efektywne zarządzanie i organizacja dowolnego systemu produkcyjnego zakłada: zero zapasów w całym łańcuchu dostaw oraz zero postojów spowodowanych np.: oczekiwaniem na przetwarzany materiał bądź losowo występującymi awariami urządzeń wyposażenia technicznego. W wielu przedsiębiorstwach elementarne ograniczanie strat z grup: muri, mura i muda, przynosi doraźne efekty jedynie w usprawnianym obszarze. Należy pamiętać, że system wytwórczy zgodnie z teorią systemów złożonych jest organizacją, w której elementy składowe systemu występują względem siebie w ścisłej korelacji. Każdorazowa zmiana będąca obszarowym usprawnieniem systemu, determinuje również zmiany w innych (nie usprawnianych) obszarach. Stąd konieczne jest stosowanie wieloaspektowego ujęcia z jednoczesnym uwzględnieniem horyzontu czasowego i przestrzennego. Materiały i rezultaty: Przedstawiony w artykule problem badawczy skupia się na obszarze poziomu operacyjnego (wykonawczego) i nie dotyczy rozwiązań taktycznych ani strategicznych. Przedstawiony w artykule algorytm kształtowania liczby priorytetowej obiektów, będących wyposażeniem dowolnie rozważanego systemu produkcyjnego, uwzględnia stany pracy w obszarach zewnętrznym i wewnętrznym analizowanego układu. Mianowicie uwzględnione zostały: wartości poziomów pracy w łańcuchu dostaw (do i z przedsiębiorstwa) oraz wartości poziomów pracy układu wewnątrz przedsiębiorstwa w obszarze ciągłości przepływu przetwarzanego materiału oraz poziomów awaryjności urządzeń wyposażenia technologicznego. Zaprezentowany algorytm oceny priorytetów obiektów obejmuje kompleksowe ujęcie występującej synergii pojedynczego elementu systemu z całym układem (z uwzględnieniem wpływów czasu i miejsca). Opracowany algorytm poddano weryfikacji na wybranym przykładzie systemu produkcyjnego. Zaprezentowana metoda kształtowania priorytetów wymaga dostosowania metodyki oceny do indywidulanych cech rozważanego obiektu, przy każdorazowym jej zastosowaniu. Z tego też względu analiza uwzględnia między innymi: typ i rodzaj systemu, jego złożoności w obszarze strukturalnej, funkcjonalnej i złożoności współdziałania oraz wielkości strumieni przepływu materiałów i ich częstotliwość. Przedstawiona w artykule metoda oceny priorytetów, umożliwia wyznaczenie krytycznych elementów złożonego systemu. Ocena kształtowana jest w układzie trójwymiarowym z uwzględnieniem awarii maszyn, procesów realizacji w obszarze analizowanego systemu wytwórczego, ale również z uwzględnieniem poziomów pracy systemów zasilających (łańcuchów dostaw). Ze względów na złożoność przedstawionego algorytmu, w artykule zaprezentowano wyniki dla układu cechującego się względnie wysokim poziomem elastyczności procesowej oraz posiadającym względnie dużą liczbę procesów technologicznych. Ważnym parametrem analizowanego systemu jest wysoki poziom jakości realizacji procesów osiągając skumulowaną jakość dla wytworzonych produktów ponad cztery sigma w kryterium oceny zgodnym z metodą Six Sigma. Ponadto układ cechuje się względnie dużą zmiennością asortymentową materiałów wejściowych, co w rezultacie determinuje wielką liczbę łańcuchów dostaw na wejściu do systemu produkcyjnego. Ponadto specyfika rozpatrywanej branży jest układem wykazującym konkurencyjność wytwarzanych wyrobów finalnych stąd występuje wysoki poziom dostosowania produktów do oczekiwań klientów przekładający się na elastyczność przedsiębiorstwa. Wnioski: Opracowany algorytm uwzględnia rozważania ujęcia systemowego zgodnie z ogólną teorią systemów według Klira oraz Meserovicza. Zaprezentowany algorytm jest ogólnym ujęciem oceny elementarnych obiektów systemu z jednoczesnym uwzględnieniem występującej synergii między pozostałymi elementami całego układu. W kolejnych etapach badań zostaną opracowane algorytmy dla różnych układów produkcyjnych (konwergentnych i dywergentnych), o różnej specyfikacji wytwórczej (przedmiotowej i technologicznej) oraz wykazujących różne poziomy wartości elastyczności procesowej. Dla opracowanych algorytmów zostanie przeprowadzona walidacja i porównanie modeli dla danych empirycznych zgromadzonych w rzeczywistych obiektach wytwórczych.

Słowa kluczowe

EN

priorities of objects; supply chain

PL

priorytety obiektów; łańcuchy dostaw

• Wydawca: Wyższa Szkoła Logistyki
• Czasopismo: LogForum
• Rocznik: 2020
• Tom: Vol. 16, no. 3
• Strony: 333--345
• Opis fizyczny: Bibliogr. 20 poz., rys., tab.

Twórcy

autor

Zwolińska Bożena

• AGH University of Science and Technology, al. Mickiewicza 30, 30-059 Kraków, Poland

autor

Tubis Agnieszka A.

• Wroclaw University of Science and Technology, ul. Wyspiańskiego 27, 50-370 Wrocław, Poland

Bibliografia

• 1. Attran M., Attran S., 2007. Collaborative supply chain management, the most promising practice for building efficient and sustainable supply chains. Business Process Management Journal, 13 (3), 390-404, http://doi.org/10.1108/14637150710752308
• 2. Burgess K., Singh P., Koroglu R., 2006. Supply Chain Management: A Structured Literature Review and Implications for Future Research. International Journal of Operations and Production Management, 26 (7), 703-729, http://doi.org/10.1108/01443570610672202
• 3. Campos L.M.S., Vazquez-Brust D.A., 2016. Lean and green synergies in supply chain management. Supply Chain Management, 21 (5), 627-641, http://doi.org/10.1108/SCM-03-2016-0101
• 4. Carter C., Rogers D., 2008. A framework of sustainable supply chain management: moving toward new theory. International Journal of Physical Distribution & Logistics Management, 38 (5), 360-387, http://doi.org/10.1108/09600030810882816
• 5. Ciesielski M., Konecka S., 2019. The main areas of methodological reflection in the supply chains research. LogForum 15 (3), 351-361, http://doi.org/10.17270/J.LOG.2019.341
• 6. Cooper M.C., Lambert D.M., Pagh J.D, 1997. Supply Chain Management. More Than a New Name for Logistics. The International Journal of Logistics Management, 8 (1), 1-13.
• 7. Hertz S., 2001, Dynamics of Alliances in Highly Integrated Supply Chain Networks. International Journal of Logistics: Research Applications, 4 (2), 237-256, http://doi.org/10.1080/13675560123649.
• 8. Huo B., Gu M., Wang Z., 2019. Grean or lean? A supply chain approach to sustainable performance. Journal of Cleaner Production, 216, 152-166, http://doi.org/10.1016/j.jclepro.2019.01.141
• 9. Klir J.G., 1976. Ogólna teoria systemów. Wydawnictwo WNT, Warszawa.
• 10. Kotzab H., Otto A., 2004. General process‐oriented management principles to manage supply chains: theoretical identification and discussion, Business Process Management Journal, 10 (3), 336-349 http://doi.org/10.1108/14637150410539731
• 11. Lambert D., García-Dastugue S., Croxton K., 2005. An evaluation of process-oriented supply chain management frameworks. Journal of Business Logistics, 26 (1), 25-51, http://doi.org/10.1002/j.2158-1592.2005.tb00193.x.
• 12. Mauoumis S.M., Kazemi N., Abdul-Rashid S.A., 2019. Sustainable Supply Chain Management in the Automotive Industry: A Process-Oriented Review, Sustainability, 11 (14), 3945, http://doi.org/10.3390/su11143945
• 13. Mesarovic M.D., 1964. The Control of Multiverible Systems. New York, Wiley
• 14. Świerczek A., 2019. The effects of demand planning on the negative consequences of operational risk in supply chains, LogForum 15 (3), 315-329, http://doi.org/10.17270/J.LOG.2019.340
• 15. Turner N., Aitken J., Bozarth C., 2018, A framework for understanding managerial responses to supply chain complexity, International Journal of Operations & Production Management, 38 (6), 1443-1466, http://doi.org/10.1108/IJOPM-01-2017-0062
• 16. Wiegand B., Langmaack R., Baumgarten T., 2005. Lean Maintenance System Zero Maintenance Time-Full Added Value Workbook, Lean Institute, Portsmouth U.S.A.
• 17. Wieteska G., 2018, The domino effect - disrupttions in supply chains, LogForum 14 (4), 492-506, http://doi.org/10.17270/J.LOG.2018.302
• 18. Zwolińska B., Kubica Ł., 2017a. Model of designating the critical damages Part 1: Description and analysis of the production system, Journal of KONBiN, 42, 329-352, http://doi.org/10.1515/jok-2017-0032
• 19. Zwolińska B., Kubica Ł., 2017b. Model of designating the critical damages Part 2: The probabilistic model of shaping Machine’s Priority Number, Journal of KONBiN, 42, 353-378, http://doi.org/10.1515/jok-2017-0033
• 20. Zwolińska, B., 2019, Modeling convergent processes in complex production systems, Wydawnictwa AGH, Kraków

Uwagi

PL

Opracowanie rekordu ze środków MNiSW, umowa Nr 461252 w ramach programu "Społeczna odpowiedzialność nauki" - moduł: Popularyzacja nauki i promocja sportu (2020).