Wdrożenie koncepcji 3M w przedsiębiorstwie produkcyjnym

• Autorzy: Szymański Grzegorz , Grzesiak Mateusz

Identyfikatory

DOI

10.34658/jmc.2020.1.05

• Języki publikacji: PL

Abstrakty

PL

Wdrażanie poszczególnych aspektów modelu 3M powinno odbywać się w odpowiedniej kolejności i przy ciągłej analizie wyników z innych stosowanych metod LM. Ponadto minimalizacja lub nawet niwelacja strat w modelu 3M to racjonalne rozwiązanie, które ogranicza lub optymalizuje zadania generujące koszty całego systemu produkcyjnego. Niższe koszty produkcji, elastyczność systemu produkcji oraz stabilność i powtarzalność procesów sprawiają, że przedsiębiorstwo jest konkurencyjne na rynku, dzięki jakościowym produktom i niskim kosztom. Ważne jest jednak, aby brać pod uwagę perspektywę klienta i zidentyfikować główne obszary strat modelu 3M.

Słowa kluczowe

PL

model 3M; system produkcyjny; przedsiębiorstwo produkcyjne

EN

3M model; production system; manufacturing company

• Wydawca: Wydawnictwo Politechniki Łódzkiej
• Czasopismo: Journal of Management Challenges
• Rocznik: 2020
• Tom: No. 1
• Strony: 77--80
• Opis fizyczny: Bibliogr. 18 poz.

Twórcy

autor

Szymański Grzegorz

• Wydział Zarządzania i Inżynierii Produkcji, Politechnika Łódzka

autor

Grzesiak Mateusz

• Wydział Zarządzania i Inżynierii Produkcji, Politechnika Łódzka

Bibliografia

• 1. Matharu M., Sinha N., Lean Implementation in Indian Manufacturing MSMes, “A Sap-Lap Analysis, Management and Production Engineering Review” 2019, t. 10, nr 1, ss. 68-78.
• 2. Sankowska A., Rygowska-Zielińska M., Lean Management w pięciu wymiarach kultury, [w:] A. Sankowska, K. Santarek (red.), (2014) Społeczne aspekty zarządzania. Wybrane problemy, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, ss. 53-71.
• 3. Bolbach M., Transfer of Lean Manufacturing to China – Lessons from Two German-Chinese Production Plants, “Applied Mechanics and Materials” 2011, nr 110-116, ss. 2087-2093.
• 4. Jałmużna I., Standaryzacja pracy – czy należy wciąż zwracać na nią uwagę?, „Zeszyty Naukowe Politechniki Łódzkiej. Organizacja i Zarządzanie” 2017,nr 1214, z. 67, Łódź, s. 74.
• 5. Pawłowski E., Pawłowski K., Trzcieliński S., (2010), Metody i narzędzia Lean Manufacturing, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań, s. 29-42.
• 6. Jylhä T., Junnila S., Learning from Lean Management – Going Beyond Input-output Thinking, “Facilities” 2013, z. 31, nr 11/12, s. 455.
• 7. Czerska J., (2014), Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing, LeanQTeam, Gdańsk, s. 9.
• 8. Walentynowicz P., (2013), Uwarunkowania skuteczności wdrażania Lean Management w przedsiębiorstwach produkcyjnych w Polsce, Wydawnictwo Uniwersytetu Gdańskiego, Gdańsk, s. 37.
• 9. Ohno T., (1988), Toyota Production Systems: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, Portland (OR).
• 10. Imai M., (2006), Gemba Kaizen, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa, ss. 115-125.
• 11. Lute V.V., Charkha P.G., (2017), Review of Lean Manufacturing Implementation: Case of Junction Box Post Processing Phase, International Conference on Science and Engineering for Sustainable Development, Special Issue-1, p. 22.
• 12. Damrath F., (2012), Increasing Competitiveness of Service Companies: Developing Conceptual Models for Implementing Lean Management in Service Companies, Politecnico di Milano, Milano, ss. 12-14.
• 13. Sawyer N.J., Williams B., (2012), Lean for dummies, Hoboke, , John Wiley & Sons, Inc., New Yersey.
• 14. Bicheno J., Towards Reducing Queues: Muri, Mura, Muda, [w:] Dinis-Carvalho J., Alves A.C., Costa N., Lima R.M., Sousa R.M. (red.), (2018), Lean educatorʼs role, Proceedings of the fifth European lean educator conference, s. 150.
• 15. Zwolińska B., Use of the method VSM to the identify muda, “Research in Logistics & Production” 2016, z. 6, nr 6, s. 514.
• 16. Szerszunowicz M., Analiza zdolności procesu o zależnych charakterystykach, „Studia Ekonomiczne” 2013, Uniwersytet Ekonomiczny w Katowicach, nr 152, s. 154.
• 17. Chaudhari1 T., Raut N., Waste Elimination by Lean Manufacturing, “International Journal of Innovative Science, Engineering & Technology” 2017, z. 4, nr 5, s.169.
• 18. Klimecka-Tatar D., Value Stream Mapping as Lean Production tool to improve the production process organization – case study in packaging manufacturing, “Production Engineering Archives” 2017, nr 17, ss. 40-44.

Uwagi

Opracowanie rekordu ze środków MEiN, umowa nr SONP/SP/546092/2022 w ramach programu "Społeczna odpowiedzialność nauki" - moduł: Popularyzacja nauki i promocja sportu (2022-2023).