Obróbka elektroerozyjna w dielektrykach gazowych

• Autorzy: Skrabalak G. , Kozak J.

Warianty tytułu

EN

Electrodischarge machining in gaseous dielectrics

• Języki publikacji: PL

Abstrakty

PL

Jednym z kierunków doskonalenia technologii elektroerozyjnej jest poszukiwanie przyjaznych dla środowiska mediów roboczych, gdyż szeroko stosowane obecnie ciecze węglowodorowe (na bazie nafty i olejów) odznaczają się wysokim stopniem zagrożenie zdrowotnego. W artykule zaprezentowano intensywnie rozwijany w ostatnich latach wariant obróbki elektroerozyjnej, w którym ciecz dielektryczną zastępuje się gazem (powietrze, argon, azot, mieszaniny gazów), co prowadzi zarówno do poprawy uwarunkowań ekologicznych cechujących tzw. „green manufacturing”, jak i może podwyższać efektywność techniczno-ekonomiczną technologii elektroerozyjnej. Wariant ten często określana jest terminem „sucha obróbka elektroerozyjna” (Dry EDM – DEDM). W artykule zaprezentowano rezultaty prowadzonych prac z zakresu obróbki DEDM. Opisano wpływ parametrów procesu EDM prowadzonego w gazach (m.in.: skład medium gazowego doprowadzanego do szczeliny roboczej) na podstawowe wskaźniki użytkowe procesu (wydajność, właściwości powierzchni po obróbce). Rezultaty te odnoszą się do procesu DEDM prowadzonego z wykorzystaniem wirującej elektrody – frezowania DEDM.

EN

One of the major fields of development of electroerosion techniques is focused on the environment friendlyworking media used for EDM process. As most of currently used dielectric fluids are hydrocarbon based, they are harmful for environment and machine users. Recently in the leading EDM research centres works on EDM process are aimed at using gases (air, argon, nitrogen) and aerosols as dielectric media – Dry Electrodischarge Machining (DEDM) or Semi-Dry Electrodischarge Machining. The paper presents results of the studies in the area of dry electrodischarge machining. There is described the influence of gaseous EDM process parameters (composition of gaseous media – air, argon, and gas mixtures) on the machining process properties and characteristics (accuracy, efficiency, surface layer properties). Mentioned results refer to the DEDM processes using universal - tubular (pipe) rotating electrode with internal gas supply. This process enables manufacturing complicated shapes with simple electrodes, what reduces time and costs connected with shaped electrode preparation and regeneration procedures.

Słowa kluczowe

PL

frezowanie DEDM; wydajność procesu; zużycie elektrody roboczej

EN

electrodischarge milling; material removal rate; relative tool wear

• Wydawca: Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Mechaników Polskich
• Czasopismo: Mechanik
• Rocznik: 2013
• Tom: R. 86, nr 3
• Strony: 177--180
• Opis fizyczny: Bibliogr. 7 poz., rys.

Twórcy

autor

Skrabalak G.

• Instytut Zaawansowanych Technologii Wytwarzania

autor

Kozak J.

• Instytut Zaawansowanych Technologii Wytwarzania

Bibliografia

• 1. A. SCHUBERT, H. ZEIDLER, W. MEYER, M. UNGER, M. HACKERT- OSCHA¨ TZCHEN: Edge rounding of EDM micro bores using a plasma electrolytic polishing process. INSECT 2012 – Conf. Proceedings, Kraków 2012, s. 161 ÷ 168.
• 2. N.M. ABBAS, D.G. SOLOMON, M.D. FUAD BAHARI: A review on current research trends in electrical discharge machining (EDM). International Journal of Machine Tools Manufacture 47, 2007, 1214 ÷ 1228.
• 3. M. KUNIEDA, M.YOSHIDA: Electrical discharge machining in gas. Ann. CIRP 46 (1997) 143 ÷ 146.
• 4. M. KUNIEDA, Y. MIYOSHI, T. TAKAYA, N.N AKAJIMA, YU ZHANBO, M.YOSHIDA: High speed 3D milling by Dry EDM. Ann. CIRP 53/1 (2004) 183 ÷ 186.
• 5. M. KUNIEDA, T.TAKAYA, S.NAKANO: Improvement of Dry EDM Characteristics Using Piezoelectric Actuator. Ann. CIRP 52/1 (2003) 147 ÷ 150.
• 6. G. SKRABALAK, J. KOZAK: Modeling and experimental investigations of Dry Electrical Discharge Machining (DEDM). Current Themes in Engineering Science 2010, AIP Conf. Proc. 1394 (2011), 103 ÷ 112.
• 7. Y. ZHANBO, J. AKAHASHI, M. KUNIEDA: Dry electrical discharge machining of cemented carbide. Journal of Materials Processing Technology 149 (2004) 353 ÷ 357.