Application of lean tools for improved effectiveness in maintenance of technical systems for special purposes

Epler, I.; Sokolovic, V.; Milenkov, M.; Bukvic, M.

doi:10.17531/ein.2017.4.16

Artykuł - szczegóły

Tytuł artykułu

Application of lean tools for improved effectiveness in maintenance of technical systems for special purposes

Autorzy

Epler I. , Sokolovic V. , Milenkov M. , Bukvic M.

Treść / Zawartość

Pełne teksty:

Pobierz

Identyfikatory

DOI

10.17531/ein.2017.4.16

Warianty tytułu

Zastosowanie narzędzi szczupłego utrzymania ruchu do poprawy efektywności obsługi systemów technicznych specjalnego przeznaczenia

Języki publikacji

Abstrakty

Today, executives from the system of maintenance of technical systems for special purposes (military combat vehicles), are trying to improve their organizational processes and create competitive advantage through increasing the quality of maintenance services (increase effectiveness), reducing the total cost (increase efficiency) and reduce the maintenance cycle-time. One of the possible ways for improvements in the maintenance system is the application of lean concept of maintenance, by usage of different tools as 5S, Layout, Visual systems, Kanban and new developed “Technical system maintenance” tool. In order to gain a better understanding of this concept, the paper presents a new developed maintenance model for the application of the lean concept in the real maintenance system. The results of empirical and experimental testing of the proposed model are analysed based on Analysed of methods and effects of improvements (IMEA), Benchmarking methods and multi-criteria, 22 analysis by using the statistical software application MINITAB. The special character of experimental testing are obtained regression equations that describe the changes of the duration of the maintenance cycle, depending on the applied lean tools. The obtained results show that the duration of maintenance cycle is reduced for about 23%, the improvement of maintenance effectiveness is around 14% and the efficiency is showing an upward trend.

W dzisiejszych czasach, kadra kierownicza zarządzająca systemami utrzymania ruchu układów technicznych specjalnego przeznaczenia (np. wojskowych pojazdów bojowych) stara się usprawniać procesy organizacyjne i tworzyć przewagę konkurencyjną poprzez podniesienie jakości usług serwisowych (zwiększenie efektywności), redukcję kosztów całkowitych (zwiększenie wydajności) oraz skrócenie czasu trwania cyklu eksploatacyjnego. Jednym z możliwych sposobów udoskonalenia systemu utrzymania ruchu jest zastosowanie pojęcia szczupłego utrzymania ruchu z wykorzystaniem różnych narzędzi, takich jak 5S, Layout, Visual systems, kanban oraz nowo opracowanego narzędzia "Obsługi Ruchu Systemu Technicznego". Aby lepiej zrozumieć tę koncepcję, w artykule przedstawiono nowo opracowany model obsługi technicznej, który pozwala na zastosowanie koncepcji szczupłego utrzymania ruchu w rzeczywistym systemie obsługi. Wyniki empirycznych i eksperymentalnych badań proponowanego modelu analizowano na podstawie analizy metod i efektów doskonalenia IMEA, metod benchmarkingowych oraz analizy wielokryterialnej 22 przy użyciu oprogramowania statystycznego MINITAB. W badaniach eksperymentalnych otrzymano równania regresji, które opisują zmiany czasu trwania cyklu eksploatacyjnego w zależności od zastosowanych narzędzi. Uzyskane wyniki wskazują, że przy zastosowaniu proponowanej metody czas trwania cyklu eksploatacyjnego ulega skróceniu o około 23%, efektywność utrzymania ruchu wzrasta o około 14%, a wydajność wykazuje tendencję wzrostową.

Słowa kluczowe

effectiveness efficiency lean tools maintenance readiness technical system

efektywność wydajność narzędzia szczupłego utrzymania ruchu utrzymanie ruchu gotowość system techniczny

Wydawca

Polskie Naukowo-Techniczne Towarzystwo Eksploatacyjne

Czasopismo

Eksploatacja i Niezawodność

Rocznik

2017

Tom

Vol. 19, no. 4

Strony

615--623

Opis fizyczny

Bibliogr. 25 poz., rys., tab.

Twórcy

autor

Epler I.

igor.epler@va.mod.gov.rs

Military Academy, University of Defense in Belgrade Generala Pavla Jurišića Šturma str.No. 33, 11000 Belgrade, Serbia

autor

Sokolovic V.

vlada.sokolovic@va.mod.gov.rs

Military Academy, University of Defense in Belgrade Generala Pavla Jurišića Šturma str.No. 33, 11000 Belgrade, Serbia

autor

Milenkov M.

marjan.milenkov@va.mod.gov.rs

Military Academy, University of Defense in Belgrade Generala Pavla Jurišića Šturma str.No. 33, 11000 Belgrade, Serbia

autor

Bukvic M.

milan.bukvic@vs.rs

Military Academy, University of Defense in Belgrade Generala Pavla Jurišića Šturma str.No. 33, 11000 Belgrade, Serbia

Bibliografia

1. Apte U, Kang K. Lean six sigma for reduced cycle costs and improved readiness. Acquisition Research Sponsored Report Series, Naval Postgraduate School, Monerey, California, 2006.
2. Ayadi Y, Chaib R, Verzea I. Contribution to the optimization of strategy of maintenance by lean six sigma. Physics procedia 2014; 55(2014): 512-518.
3. Ayeni P, Baines T, Lightfoot H, Ball P. State of the art of "Lean" in the aviation maintenance repair overhaul industry. Journal of Engineering Manufacture 2011; 225(11): 2108-2123, https://doi.org/10.1177/0954405411407122.
4. Basilevsky A T. Statistical factor analysis and related methods: theory and applications, Vol. 418. John Wiley & Sons, 2009.
5. Bhasin S, Burcher P. Lean viewed as a philosophy. Journal of Manufacturing Technology Management 2006; 17(1): 56–72, https://doi. org/10.1108/17410380610639506.
6. Biswas S, Chowdhury B. Industrial Applications and Practices of Six Sigma – A Literature Review. International Advanced Research Journal in Science, Engineering and Technology 2016; 3(3): 176-179, https://doi.org/10.17148/IARJSET.2016.3337.
7. Božičković R, Radošević M, Ćosić I, Soković M, Rikalović A. Integration of simulation and lean tools in effective production systems – case study. Journal of Mechanical Engineering 2012; 58 (11): 642-652, https://doi.org/10.5545/sv-jme.2012.387.
8. Epler I. "Lean" concep of special purpose technical system maintenance. PhD thesis, University of East Sarajevo, East New Sarajevo, 2016. (In serbian).
9. Houshmand M, Jamshidnezhad B. An extended model of design process of lean production systems by means of process variables. Robotics and Computer: Integrated Manufacturing 2006; 22(1): 1-16, https://doi.org/10.1016/j.rcim.2005.01.004.
10. http://www.plant-maintenance.com/articles/CMMS_survey_2004.shtml.
11. Irajpour A, Fallahian-Najafabadi A, Ali Mahbod M, Karimi M. A framework to determine the effectiveness of maintenance strategies lean thinking approach. Mathematical Problems in Engineering 2014, https://doi.org/10.1155/2014/132140.
12. Legutko S. Development trends in machines operation maintenance. Eksploatacja i Niezawodnosc-Maintenance and Reliability 2009; 2: 8-16.
13. Marić B, Božičković R, Jašarević S. Softver tool for project management as support to lean concept in the process of technical systems overhaul. Proceedings 18th International Research Expert Conference "Trends in the Development of Machinery and Associated Technology", TMT 2014, Budapest, 2014; 177-180.
14. McDermott R E, Mikulak R J, Beauregard M R. The Basics of FMEA. New York: Productivity Press, 2009.
15. Muchiri P, Pintelon L, Gelders L, Martin H. Development of maintenance function performance measurement framework and indicators. International Journal of Production Economics 2011; 131(1): 295–302, https://doi.org/10.1016/j.ijpe.2010.04.039.
16. Nadeau S. Lean, Six Sigma and Lean Six Sigma in Higher Education: A Review of Experiences around the World. American Journal of Industrial and Business Management, 2017; 7: 591-603, https://doi.org/10.4236/ajibm.2017.75044.
17. Nash M, Poling S R, Ward S. Using Lean for faster Six Sigma results: A synchronized approach. Florida: CRC Press, 2006.
18. Shah R, Ward P T. Lean manufacturing: context, practice bundles, and performance. Journal of Operations Management 2003; 21(2): 129–149, https://doi.org/10.1016/S0272-6963(02)00108-0.
19. Shahrabi M, Shojaie A. Application of FMEA and AHP in lean maintenance. International Journal of Modern Engineering Sciences 2014; 3(1): 61-73.
20. Smith R, Hawkins B. Reduce costs, improve quality and increase market share. Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004.
21. Štefanić N, Gjeldim N, Mikac T. Lean concept application in production business. Tehnical Gazette 2010; 17 (3): 353-356.
22. Thangarajoo Y, Smith A. Lean Thinking: An Overview. Industrial Engineering & Management 2015; 4(2), https://doi.org/10.4172/21690316.1000159.
23. Veza I, Mladineo M, Gjeldum N. Selection of basic lean tools for development of croatian model of innovative smart enterprise. Tehnički vjesnik 2016; 23(5): 1317-1324.
24. Vinodh S, Chintha S K. Leanness assessment using multigrade fuzzy approach. International Journal of Production 2011; 49(2): 431-445, https://doi.org/10.1080/00207540903471494.
25. Wireman T. Benchmarking BEST practices in maintenance management. New York: Industrial Press, 2004.

Typ dokumentu

Bibliografia

Identyfikator YADDA

bwmeta1.element.baztech-00e164d1-5a66-4c41-8b43-0b31de563f05