Stabilizacja biegu wstęgi w sekcji suszącej maszyny papierniczej jest istotnym elementem zapewniającym ciągłość procesu i stabilne warunki suszenia. W niniejszym opracowaniu przedstawiono przegląd systemów stabilizacji wstęgi stosowanych w sekcji suszącej, w tym rozwiązań konwencjonalnych oraz zaawansowanych. Omówiono systemy oparte na wytwarzaniu podciśnienia poprzez nadmuch, zasysanie oraz rozwiązania hybrydowe, współpracujące z różnymi typami wałów prowadzących. Szczególną uwagę poświęcono stabilizacji w obszarach odbioru i transferu wstęgi, w tym w pierwszych grupach suszących oraz podczas zaprowadzania szpicy. Przedstawiono również znaczenie uszczelnień i kontroli przepływu powietrza w ograniczaniu niestabilności dynamicznych biegu wstęgi. Opracowanie stanowi drugą część cyklu poświęconego zwiększaniu efektywności suszenia wstęgi w maszynie papierniczej poprzez wdrażanie innowacyjnych rozwiązań [1].
EN
Web runnability stabilization in the dryer section of a paper machine is an important factor in ensuring process continuity and stable drying conditions. This study presents an overview of web stabilization systems used in the dryer section, including both conventional and advanced solutions. Systems based on vacuum generation by blowing, suction, and hybrid concepts cooperating with different types of guiding rolls are discussed. Particular attention is given to web stabilization in the pickup and transfer areas, including the first dryer groups and tail threading. The role of sealing systems and airflow control in limiting dynamic web instabilities is also addressed. This study constitutes the second part of a series devoted to increasing the efficiency of web drying in paper machines through the implementation of innovative solutions.
Produkcja bibułek higienicznych należy do najbardziej wymagających procesów w przemyśle papierniczym. Niezwykle lekkie wstęgi poruszają się z prędkością przekraczającą 2000 m/min, a czas schnięcia wynosi mniej niż jedną sekundę, co stawia wysokie wymagania zarówno pod względem technologii, jak i efektywności energetycznej. Ciągle rosnące koszty energii sprawiają, że proces suszenia – zwłaszcza w obszarze docisku wału ssącego i wału ze strukturą powierzchniową okładziny do cylindra Yankee – znajduje się coraz bardziej w centrum uwagi.
Sekcja susząca maszyn papierniczych jest często narażona na powstawanie lepkich osadów zanieczyszczeń, które prowadzą do wyciągania włókien, pylenia oraz zrywów wstęgi. Tradycyjne rozwiązania mechaniczne i chemiczne ograniczają te zjawiska, lecz ich nie eliminują. Technologia Wiretech stanowi innowacyjne podejście oparte na zaawansowanym kondycjonowaniu chemicznym cylindrów suszących i suszników. Poprzez wytworzenie cienkiej, hydrofobowej i ochronnej warstwy na powierzchniach objętych działaniem, Wiretech znacząco ogranicza powstawanie osadów, poprawia wymianę ciepła oraz zwiększa stabilność pracy maszyny. W artykule omówiono zasady działania, zastosowanie oraz korzyści płynące z technologii Wiretech, ze szczególnym uwzględnieniem jej wpływu na wydajność produkcyjną, zużycie energii oraz jakość produktu finalnego.
EN
The drying section of paper machines is often affected by sticky contaminant deposits that lead to fiber rising, dusting, and paper breaks. Traditional mechanical and chemical solutions reduce, but do not eliminate, these issues. Wiretech technology represents an innovative approach, based on advanced chemical conditioning of dryer rolls and fabrics. By forming a thin, repellent, and protective layer on treated surfaces, Wiretech significantly reduces deposits, improves heat transfer, and enhances machine runnability. This article outlines the principles, applications, and benefits of Wiretech technology, with a focus on its impact on production efficiency, energy.
Stosowanie innowacyjnych rozwiązań w części suszącej maszyny papierniczej prowadzi do zwiększenia jej wydajności i efektywności energetycznej, w porównaniu z systemami konwencjonalnymi [1-5]. Obecnie nowoczesne osłony wysokowydajne stosowane w produkcji papierów tissue charakteryzują się dużą elastycznością w doborze źródeł ciepła, co umożliwia znaczną redukcję emisji CO2 oraz optymalizację kosztów produkcji. Nowe rozwiązania stosowane w osłonach suszących zapewniają także możliwość wyrównywania profilu wilgotności na szerokości wstęgi, co jest kluczowe do osiągnięcia wysokiej jakości papieru. Problemy z uzyskaniem odpowiedniego profilu wilgotności wstęgi na jej szerokości często prowadzą do nierównomiernej wymiany ciepła, a w konsekwencji do mniej efektywnego procesu suszenia. Nowe technologie stosowane w osłonach maszyn tissue pozwalają m.in. na mniejsze zużycie energii, co przekłada się na bardziej efektywny i ekologiczny proces produkcji. Nie bez znaczenia w tym przypadku jest sama konfiguracja sekcji suszącej, aby zapewnić optymalne warunki pracy i wysoką jakość końcowego produktu.
W artykule przedstawiono nowoczesne rozwiązania systemów załadunku drewna do korowarek bębnowych. Opisano rozwiązania, pozwalające wydłużyć czas eksploatacji urządzeń, ograniczyć straty i zwiększyć efektywność przerobu drewna. Zmiany, jakie wprowadzono w urządzeniach pozwoliły także na minimalizację negatywnego wpływu na środowisko oraz poprawę jakości gotowego wyrobu.
W kontynuacji artykułu na temat sortowników ciśnieniowych wiodących producentów maszyn i urządzeń branży celulozowo-papierniczej [1] opisano kolejne nowoczesne rozwiązania, tym razem firm Kadant i Valmet. Omówiono sortowniki ciśnieniowe zarówno pod względem konstrukcyjnym, jak i zakresu parametrów ich pracy.
EN
The continuation of the article on pressure sorters from lead ing manufacturers of machinery and equipment in the pulp and paper industry [1] describes further modern solutions, this time from Kadant and Valmet. Pressure sorters are discussed both in terms of construction and the scope of their operating parameters.
W artykule przedstawiono nowoczesne rozwiązania zaprowadzania wstęgi w maszynach i urządzeniach papierniczych wiodących producentów. Przedstawiono w pełni zautomatyzowane systemy, wpływające na bezpieczeństwo pracy i wydajność maszyn. Opisano urządzenia do zaprowadzania wstęgi dla wszystkich sekcji maszyny papierniczej, niezależnie od rodzaju papieru.
W artykule, będącym kontynuacją przeglądu systemów zaprowadzania wstęgi światowych producentów maszyn i urządzeń branży celulozowo-papierniczej [1], opisano kilka w pełni automatycznych rozwiązań pozwalających w krótkim czasie zaprowadzić w maszynie wstęgę po zrywie, z zachowaniem wysokiego poziomu bezpieczeństwa dla obsługi.
W artykule przedstawiono nowoczesne rozwiązania w zakresie wentylacji suszarni maszyny papierniczej oraz hali maszynowej. Omówiono rozwiązania pozwalające ograniczyć zużycie energii cieplnej i elektrycznej, wydłużyć czas eksploatacji urządzeń oraz zachować bezpieczne i komfortowe środowisko pracy.
W artykule przedstawiono nowoczesne wlewy hydrauliczne wiodących producentów maszyn papierniczych do produkcji papierów tissue. Zastosowane w tych wlewach rozwiązania pozwalają uzyskać równomierny profil gramatury wstęgi w kierunku CD, wysoki stopień deflokulacji masy oraz mniejsze zużycie energii podczas pracy urządzenia. Nowoczesne wlewy charakteryzują się również wysoką wytrzymałością konstrukcyjną i łatwością czyszczenia i konserwacji. Wlewy nowej generacji posiadają ulepszoną geometrię dyszy, zapewniającą stabilny przepływ strumienia masy i generator turbulencji ze specjalnie wyprofilowanymi rurkami. Budowane są jako urządzenia kompaktowe i dostosowane do produkcji papierów wielowarstwowych o odpowiednich gramaturach. Opisane wlewy można rozbudowywać o kolejne moduły, jak np. system przepływu brzegowego, płyty turbulencyjne (lamele), oddzielające poszczególne strumienie przepływającej masy lub system rozcieńczania masy do wyrównywania profilu gramatury wstęgi na szerokości maszyny. Wszystkie zaprezentowane wlewy dostosowane są do pracy z niskimi stężeniami masy oraz z prędkościami wypływu strumienia masy z dyszy powyżej 2000 m/min.
EN
The article presents modern hydraulic headboxes of leading manufacturers of paper machines used for the production of tissue paper. The modern solutions used in the headboxes allow to obtain an even profile of the basis weight CD, a high degree of deflocculation of the pulp and lower energy consumption during the operation of the device. Modern headboxes are also characterized by high structural strength and ease of cleaning and maintenance. The new generation headboxes have an improved nozzle geometry ensuring a stable pulp flow and a turbulence generator with specially profiled tubes. They are built as compact devices adapted to the production of appropriate basis weights of multi-layer papers. The headboxes presented in the article can be extended with further modules, e.g. an edge flow system, turbulence plates (lamella plates) separating individual pulp flow streams, or dilution system, which consists of adding white water to the main flow of the headbox, in a specific point to correct a peak of basis weight variation, without deforming the top lip and consequently not affecting the fiber orientation. All the presented headboxes are adapted to work with low pulp consistency and with pulp flow rates from the nozzle exceeding 2000 m/min.
W artykule przedstawiono układy odpowietrzające masę papierniczą i wodę podsitową firm: Kadant, Andritz, Voith i Valmet. Opisane urządzenia odpowietrzające pozwalają uzyskać stabilne warunki produkcji i wysoką jakość papieru. Wysoki poziom odpowietrzania masy poprawia formowanie i odwadnianie wstęgi w sekcji sitowej maszyny papierniczej. Zaprezentowane w artykule rozwiązania są kompaktowymi urządzeniami o wysokiej niezawodności pracy i niskim zużyciu energii.
EN
The article presents stock and white water deaeration systems from Kadant, Andritz, Voith and Valmet. The described deaerators allow to obtain stable production conditions and high paper quality. A high level of stock deaeration improves formation and dewatering of the web in the wire section of the paper machine. The solutions presented in the article are compact devices with high operational reliability and low energy consumption.
W dwuczęściowym artykule przedstawiono sortowniki ciśnieniowe wiodących producentów maszyn i urządzeń branży celulozowo-papierniczej. Opisano nowoczesne rozwiązania sortowników ciśnieniowych zarówno pod względem konstrukcyjnym, jak i zakresu parametrów pracy. Dotyczy to szczególnie stężenia masy papierniczej na wlocie i wylocie sortownika oraz rodzaju usuwanych zanieczyszczeń.
EN
This article is divided into two parts. The article presents pressure screens from leading manufacturers of machinery and equipment in the pulp and paper industry. The article describes modern solutions of pressure screens both in terms of construction and the scope of their operating parameters. This applies in particular to the consistency of paper pulp at the inlet and outlet of the pressure screens and the type of impurities removed.
Zgodnie z zapowiedzią w poprzednim numerze [1], prezentujemy treści referowane przez Adama Osserę i Andrzeja Derenia, dotyczące nowych rozwiązań ograniczających emisję CO2 do atmosfery w produkcji papierów i tektur oraz systemów kontroli jakości QCS firmy Valmet [2, 3]. Są one bardzo ważne, bowiem mają na celu poprawę wydajności maszyny i jakości produkowanego papieru.
Analizatory i układy pomiarowe firmy Valmet w produkcji mas włóknistych i papieru Kontynuując przegląd rozwiązań firmy Valmet, prezentowanych na konferencji PROGRESS 2022 [1], w niniejszym artykule przedstawiamy temat analizatorów i układów pomiarowych w produkcji mas włóknistych i papieru. Rozwiązania, omawiane przez Adama Osserę i Andrzeja Derenia [2, 3], odgrywają ważną rolę w systemach sterowania procesem produkcji, ponieważ pomagają w jego optymalizacji pod względem energetycznym, surowcowym i jakościowym.
Jedną z sesji XX Międzynarodowej Konferencji i Wystawy Papierniczej PROGRESS 2022 (szóstą, 22.09 br.) poświęcono maszynom i automatyce. Autorami prezentacji byli specjaliści reprezentujący firmy. Rochling Industrial Oepping, Valmet i Voith.
Nadzwyczajna popularność i szeroka ekspansja rozwiązań komputerowych doprowadziły m.in. do znacznego ograniczenia zastosowania papierów graficznych, szczególnie do pisania i ilustrowania. Dotyczy to zarówno środków masowego przekazu, jak i obiektów zawodowych. Wobec obecnych, wciąż zmieniających się warunków, popyt na papiery graficzne utrzymuje się jedynie w produkcji specjalnych wyrobów. Obejmują one aktywności artystyczne, estetyczne opakowania i specjalne papiery biurowe.
Producenci papierów higienicznych nieustannie poszukują rozwiązań, które pozwolą im uzyskać produkty wysokiej jakości o pożądanej specyfikacji bez konieczności zwiększania kosztów produkcji. Dotyczy to zarówno kosztów związanych ze zużyciem energii, wody, jak i części eksploatacyjnych maszyn. Obecnie, aby wyprodukować papiery o wysokiej jakości dąży się do uzyskania ich dużej pulchności (objętość właściwa) i miękkości. Jedną z możliwości uzyskania takich właściwości papieru jest stosowanie w maszynach papierniczych pras z pojedynczą strefą docisku.
Typowy zespół uszczelniający w wale ssącym składa się z: listew uszczelniających wzdłużnych i bocznych, przewodów powietrznych dociskowych, uchwytów/prowadnic (ang. holder) i systemu smarowania.
Nawijak w starszych maszynach tissue jest często wąskim gardłem, ograniczającym zdolność i przepustowość całej maszyny papierniczej. Dodatkowo może powodować nierównomierne nawijanie wstęgi na tambor. W przypadku starszych nawijaków papier jest często nawijany zbyt ciasno, co powoduje problemy w jego późniejszym przetwarzaniu. Obecne rozwiązania stosowane w nawijakach pomagają w regulacji napięcia (naciągu) wstęgi i siły docisku tambora do bębna nawijaka. Zapewniają one wysoką jakość i miękkość gotowego produktu. Pomagają także zwiększyć wydajność i niezawodność urządzenia oraz bezpieczeństwo jego obsługi.
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.