Ograniczanie wyników
Czasopisma help
Autorzy help
Lata help
Preferencje help
Widoczny [Schowaj] Abstrakt
Liczba wyników

Znaleziono wyników: 281

Liczba wyników na stronie
first rewind previous Strona / 15 next fast forward last
Wyniki wyszukiwania
Wyszukiwano:
w słowach kluczowych:  production process
help Sortuj według:

help Ogranicz wyniki do:
first rewind previous Strona / 15 next fast forward last
EN
The article provides a detailed case study illustrating the practical application of BOST surveys while focusing on the third principle of Toyota. This particular principle underscores the importance of achieving an even distribution in production to mitigate fluctuations and ensure the smooth functioning of the production process. The article delves into a comprehensive analysis of how this principle is implemented in real-world scenarios, exploring its effects on production efficiency and elucidating the advantages gained from the elimination of downtime and the prevention of excessive inventory buildup. Moreover, the article offers a discussion on examples of applications across various industries, shedding light on practical strategies for implementing the third Toyota principle. The goal is to not only optimize production processes but also enhance flexibility and adaptability to evolving demand patterns. The article concludes by examining the pivotal role of this principle within the broader context of operational excellence and the development of more efficient production systems. The research in focus centers around a company operating in the metal industry. Through the utilization of BOST questionnaire surveys, production workers within the company expressed their perspectives, revealing which factors they deemed most crucial. The analysis of research results takes various forms, including tables, histograms, radar charts, and several statistical tools. The overarching objective of this analysis is to identify and present the most critical factors by constructing significance sequences based on the obtained results. The findings obtained for small and medium-sized enterprises align with results from similar tests conducted in different business settings, indicating a level of consistency and applicability across various organizational contexts.
PL
Rozwój przemysłu maszynowego ukierunkowany jest obecnie na wdrażanie rozwiązań pozwalających na produkcję w jak największym stopniu bez omyłkową. Głównym powodem takiego podejścia są coraz większe braki kadrowe. Odpowiedzią na takie działania jest m.in.: zastosowanie przyrządów uwzględniających Poka-Yoke, których konstrukcja wymusza prawidłowe operacje w procesie produkcyjnym, wdrażanie częściowej automatyzacji lub robotyzacji procesów produkcyjnych. W niniejszym artykule opisano niektóre wdrożenia z zakresu procesów spawalniczych na przykładzie ustawiaka spawalniczego oraz szablonu.
EN
The current development of the machinery industry is aimed at implementing solutions that allow production to the greatest extent possible without errors. The main reason for this approach is growing staff shortages. The answer to such actions are, among others: the use of Poka-Yoke devices, whose design forces correct operations in the production process, the implementation of partial automation or robotization of production processes. In this paper there are described some implementations in the field of welding processes, such as a welding adjuster, an instrument and a template.
EN
The article aims to study the possibilities and benefits of using the stochastic modeling and simulation method in the optimization of production processes. The article presents general characteristics of modelling and simulation and presents examples of stochastic models of selected production processes implemented in hard coal mines in Poland. The presented analysis led to the conclusion that the method of stochastic modelling and simulation is one of the methods worth using as a tool supporting process optimization. Its most important feature is enabling process analysis, which, regardless of the time range, can be verified within a few minutes. As a consequence, many variants of action can be analysed before their actual implementation in real conditions.
PL
Celem artykułu jest analiza możliwości i korzyści, jakie daje użycie metody modelowania i symulacji stochastycznej w optymalizacji procesów produkcyjnych. W artykule przedstawiono ogólną charakterystykę modelowania i symulacji oraz zaprezentowano przykłady modeli stochastycznych wybranych procesów produkcyjnych realizowanych w kopalniach węgla kamiennego w Polsce. Przedstawiona analiza pozwoliła na sformułowanie wniosku, że metoda modelowania i symulacji stochastycznej jest jedną z metod, którą warto stosować jako narzędzie wspomagające optymalizację procesów. Jej najważniejszą cechą jest umożliwianie analizy procesu, które bez względu na zakres czasowy trwania, mogą być weryfikowane w ciągu kilku minut. W konsekwencji można przeanalizować wiele wariantów działania przed właściwym wprowadzeniem ich do realizacji w warunkach rzeczywistych.
PL
Obecnie przedsiębiorstwa produkcyjne funkcjonują w turbulentnym otoczeniu, co jest następstwem m.in. kryzysu światowego wywołanego przez pandemię i wojnę. Z tego względu są zmuszone do ciągłego poszukiwania rozwiązań umożliwiających obniżanie kosztów produkcyjnych, skracania czasu reakcji na potrzeby rynkowe czy wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań z zakresu doskonalenia procesów produkcyjnych. Nowe spojrzenie na realizowane procesy produkcyjne zostało wymuszone przez zmieniające się i stale rosnące wymagania rynku oraz możliwość implementacji innowacyjnych rozwiązań techniczno-organizacyjnych. Zadaniem usprawnienia procesu produkcyjnego jest eliminacja strat i poszukiwanie źródeł marnotrawstwa, a także standaryzacja zaimplementowanych rozwiązań. Jednym ze sposobów poprawy efektywności i elastyczności procesów produkcyjnych jest koncepcja Lean, nastawiona na eliminację marnotrawstwa oraz skracanie cykli realizacji zamówienia w procesie. Do najważniejszych narzędzi stosowanych w koncepcji Lean Management należą: 5S, Kaizen, Just in Time, Just in Sequence, Kanban (system pull), Single Minute Exchange of Die (SMED), Total Productive Maintenance (TPM), Value Stream Mapping (VSM), standaryzacja, muda, Total Quality Management (TQM), takt time, heijunka, andon (Visual Management), poka yoke. Celem opracowania jest redukcja czasu przezbrojenia maszyny wykrawającej w procesie produkcji maty bitumicznej z zastosowaniem metody SMED.
EN
Currently, production companies operate in a turbulent environment as a result, among others, of the global crisis caused by the pandemic and war. For this reason, they are forced to constantly search for solutions in the field, e.g., lowering production costs, shortening reaction time in response to market needs, or introducing innovative solutions to improve production processes. A new look at the production processes implemented was forced by the changing and constantly growing market requirements and the possibility of implementing innovative technical and organizational solutions. The task of streamlining the production process is the elimination of losses and the search for waste sources and standardizing the implemented solutions. One of the ways to improve the efficiency and flexibility of production processes is the Lean concept, which is focused on eliminating waste and shortening order fulfilment cycles in the process. The essential tools used in the Lean Management concept include: 5S, Kaizen, Just in Time, Just in Sequence, Kanban (pull system), Single Minute Exchange of Die (SMED), Total Productive Maintenance (TPM), Value Stream Mapping (VSM), standardization, muda, Total Quality Management (TQM), tact time, heijunka, andon (Visual Management), poka yoke. The paper aims to reduce the changeover time of the punching machine in the bitumen mat production process based on the use of the SMED method.
PL
Czułość ludzkiej ręki w złożonych pracach montażowych i transferowych stanowi wzorzec dla innowacyjnego modułu kompensacyjnego, który upraszcza istniejące procesy montażu i łączenia oraz udostępnia szeroką gamę nowych możliwości w automatyzacji. W dłuższej perspektywie efektor końcowy ma stać się podstawą dla samouczących się komórek produkcyjnych.
EN
Purpose: The aim of the article is to present the benefits of using selected Lean Management elements in the production process on the example of a company producing mechanical seals. Design/methodology/approach: The article is theoretical and empirical in nature and is based on the analysis of a selected case. In the empirical part, the analysis concerns selected elements of the production process in the examined enterprise. Findings: The results obtained in the article refer to the benefits of using Lean Management in the production process in the analyzed enterprise. The use of identification and elimination of waste and standardization of activities at workplaces (introduction of job instructions) in selected areas of the production process allowed for the improvement of its parameters, which was presented in the article. Research limitations/implications: The limitations in the empirical area could be the reference only to selected aspects of Lean Management and the analyzed process. Future research will cover the broader scope of Lean Management and other companies. Practical implications: The results of the case study show the direct impact of Lean Management on the parameters of the analyzed production process. Thanks to the use of Lean Management, the process parameters have improved, which is an important factor in the context of the effectiveness of the company's functioning as a system. Originality/value: The added value of the article is the practical presentation of the use of Lean Management to improve the parameters of the production process.
EN
The article presents an algorithm that allows using fuzzy logic to determine the effective arrangement of production orders in the production system. The main criterion used to rate was the total cost related to delayed implementation of production orders. In addition, the sum of delays of all orders and the total time of order execution were assessed. The elaborated algorithm uses fuzzy inference and allows us to estimate dynamically the effectiveness of selecting the next order from orders awaiting execution. As a result, the computational complexity of the proposed algorithm is linear. The research was conducted to assess the usefulness of the proposed algorithm. To illustrate the possibilities of the proposed algorithm, the obtained rankings were compared with those obtained using typical heuristic rules (FIFO, EDD, Johnson’s algorithm, and min changeover time). The obtained results confirmed the benefits of the proposed algorithm for scheduling production orders. The developed algorithm was implemented in Matlab and research was carried out for different series of production orders.
EN
The paper presents the definitions of the term quality quoted in the literature on the subject. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) methodology was presented. A reloading ramp was characterized as the subject of the study. A cause-and-effect analysis of non-compliance in the finished product was performed using the Pareto-Lorenz diagram, Ishikawa diagram and brainstorming. The FMEA analysis of the assembly table indicated the elements of the workstation causing the most frequently occurring non-conformities. Based on the obtained results, corrective actions were proposed to reorganize the assembly station. The implemented activities made it possible to reduce the critical RPN coefficients for the elements of the assembly table and to shorten the time necessary to make one piece of the finished product.
PL
W artykule przedstawiono definicje pojęcia jakość przytaczane w literaturze przedmiotu. Zaprezentowano metodykę FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Scharakteryzowano rampę przeładunkową jako przedmiot badań. Dokonano analizy przyczynowo-skutkowej powstawania niezgodności w wyrobie gotowym z wykorzystaniem diagramu Pareto-Lorenza oraz diagramu Ishikawy i burzy mózgów. Dzięki przeprowadzonej analizie FMEA stołu montażowego wskazano elementy stanowiska powodujące najczęściej powstające niezgodności. Na podstawie uzyskanych wyników zaproponowano działania korygujące, mające na celu reorganizacje stanowiska montażu. Wdrożone działania naprawcze umożliwiły obniżenie krytycznych współczynników RPN w elementach stołu montażowego oraz skrócenie czasu niezbędnego do wykonania jednej sztuki wyrobu gotowego na stanowisku montażu.
EN
The article presents the stages of the development of the lean management concept. The authors presented the SMED methodology. They made the analysis of the sealing station in the production process of tubes for catalytic converters in relation to the real model. Optimisation the sealing station in production process of tubes for catalytic converters has been done in this article. For this purpose was used one of the tools of Lean Manufacturing, SMED. Diagnosis of machine changeover operations was carried out and also measurement of the times necessary for doing these operations. Using spaghetti diagram, the path which is covered by the operator during machine changeover, was shown. Delegation of specific tasks carried out previously by the operator to production workers and implementation of organisational and technical solution has had the effect of relieving of the operator and shortening of time necessary for machine changeover and increasing productivity at the sealing station.
PL
W artykule przedstawiono etapy rozwoju koncepcji lean management. Autorki zaprezentowały metodologię SMED. Dokonały analizy stanowiska uszczelniania w procesie produkcyjnym przewodów do katalizatorów w odniesieniu do modelu rzeczywistego. W artykule dokonano optymalizacji stanowiska uszczelniania w procesie produkcyjnym przewodów do katalizatorów. W tym celu zastosowano jedno z narzędzi Lean Production, a mianowicie SMED. Dokonano diagnozy czynności wykonywanych podczas przezbrajania maszyny oraz dokonano pomiaru czasów niezbędnych do wykonania wskazanych czynności. Wykorzystując diagram spaghetti zilustrowano drogę, którą pokonuje operator podczas przezbrojenia maszyny. Oddelegowanie wybranych czynności wykonywanych uprzednio przez operatora na obsługę produkcji oraz wprowadzenie rozwiązania organizacyjno-technicznego wpłynęło na odciążenie operatora i skrócenie czasu niezbędnego do przezbrojenia maszyny i zwiększenia produktywności na stanowisku uszczelniania.
EN
In the paper the D3 discipline of the G8D method has been presented. In the presented procedure all decisions are made regarding the introduction of interim corrective actions - ICA. The algorithm of conduct for the discipline and the quality management tools that the discipline uses have been also presented. It has been also discusses how to proceed for the D3 discipline in determining temporary corrective actions for the NOK detail with the preceding actions in the D2 discipline.
11
Content available Prądy błądzące a utrzymanie ruchu
PL
Problematyka utrzymania ruchu (UR), w szczególności dla maszyn i urządzeń krytycznych oraz tych innych, które mają duże znaczenie dla realizowanego procesu produkcyjnego, jest nierozerwalnie związana z potrzebą oceny stanu technicznego. Jedną z przyczyn prowadzących do przyspieszonej utraty integralności mechanicznej są pasożytnicze efekty elektryczne, zwane też błądzącymi: napięcia błądzące i prądy błądzące... [wprowadzenie]
EN
The article is to present the application of genetic algorithm in production scheduling in a production company. In the research work the assumptions of the methodology were described and the operation of the proposed genetic algorithm was presented in details. Genetic algorithms are useful in complex large scale combinatorial optimisation tasks and in the engineering tasks with numerous limitations in the production engineering. Moreover, they are more reliable than the existing direct search algorithms. The research is focused on the effectivity improvement and on the methodology of scheduling of a manufacturing cell work. The genetic algorithm used in the work appeared to be robust and fast in finding accurate solutions. It was shown by experiment that using this method enables obtaining schedules suitable for a model. It gives a group of solutions that are at least as good as those created by the heuristic rules.
EN
Currently, the manufacturing management board applies technologies in line with the concept of Industry 4.0. Cyber-physical production systems (CPSs) mean integrating computational processes with the corresponding physical ones, i.e., allowing work at the operational level and at the strategic level to run side by side. This paper proposes a framework to collect data and information from a production process, namely, the burnishing one, in order to monitor real-time deviations from the correct course of the process and thus reduce the number of defective products within the manufacturing process. The proposed new solutions consist of (i) the data and information of the production process, acquired from sensors, (ii) a predictive model, based on the Hellwig method for errors in the production process, relying on indications of a machine status, and (iii) an information layer system, integrating the process data acquired in real time with the model for predicting errors within the production process in an enterprise resource planning (ERP) system, that is, the business intelligence module. The possibilities of using the results of research in managerial practice are demonstrated through the application of an actual burnishing process. This new framework can be treated as a solution which will help managers to monitor the production flow and respond, in real time, to interruptions.
EN
Purpose: The article concerns the analysis of the applicable normative requirements in the field of product quality planning in the process of approving parts for production. Design/methodology/approach: The analysis, in particular, concerns the correlation of appropriate methods and quality management tools in the quality planning process. Findings: Correct use of quality planning tools in product and process development determines the effectiveness of implementing individual phases of APQP (Advanced Product Quality Planning). Research limitations/implications: It is important that the organisation skilfully and consciously uses the quality tools required by APQP; they usually require multiple uses during the project implementation time, which depends on the specificity of a particular project. Practical implications: The study presents how core quality planning tools are related, proving that they cannot be treated as an individual tool, but only their correct use can protect the project/organisation against nonconformities or misunderstandings between the supplier and the customer. Originality/value: The study's originality and novelty show the relations and dependence between APQP phases and core quality tools/evidence developed in the PPAP (Production Part Approval Process), according to PPAP level 3. The article presents a practical approach to the use or multiuse of particular core quality planning tools according to APQP phases.
EN
Maintenance has a key impact on the efficiency of the production processes because the efficiency of the machines determines the ability of the system to produce in accordance with the assumed schedule. The key element of the system performance assessment remains the availability of technological equipment, which directly translates into the efficiency and effectiveness of the performed production tasks. Taking into account the dynamic nature of manufacturing processes, the proper selection of machinery and equipment for the implementation of specific production tasks becomes an issue of particular importance. The purpose of this research was to determine the impact of technical and non-technical factors on the material selection of machine tools for production tasks and to develop a method of supporting the selection of production resources using the AHP and Fuzzy AHP methods. The research was carried out in a manufacturing company from the automotive industry.
EN
This paper is oriented on very important topics, which nowadays simulation and optimization surely are. First part of this paper is oriented on simulation software Plant Simulation, because this software is one of the best software on the market. Second section deals in detail with the procedure of saw blades production. Third section presents creation of simulation model for selected production process, which is production of saw blades. Final fourth section is about proposals for improvement of saw blade production.
PL
W artykule przedstawiono metodykę badań przy wyznaczeniu wąskiego gardła w przedsiębiorstwie branży metalurgicznej. Na początku omówiono znaczenie metod symulacyjnych w inżynierii produkcji. Następnie scharakteryzowano proces produkcyjny wytwarzania prętów mosiężnych w wybranym przedsiębiorstwie branży metalurgicznej z uwzględnieniem specyfiki poszczególnych stanowisk roboczych w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Arbitralnie założono, że do opisu zachodzących zjawisk w analizowanym procesie produkcyjnym adekwatnym do rzeczywistych warunków eksploatacyjnych na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych odpowiednie są modele statystyczne oparte na rozkładzie trójkątnym, normalnym oraz jednostajnym. Dalej podjęto próbę przedstawienia wzajemnych relacji pomiędzy istniejącymi stanowiskami produkcyjnymi oraz połączenia ich w jeden system produkcyjny. Dokonano tego, stosując pakiet symulacyjny programu ARENA. Dla tak zaproponowanego podejścia symulacja komputerowa pozwoliła na wyodrębnienie wąskiego gardła w prezentowanym procesie technologicznym wytwarzania prętów mosiężnych. Rozwiązanie teoretyczne weryfikowano metodami statystycznymi w warunkach przemysłowych, czego efektem jest propozycja sposobu zwiększenia wydajności produkcji. Przeprowadzony plan eksperymentu pozwolił na zidentyfikowanie czynności oraz oszacowanie ich wpływu na występowanie wąskiego gardła w procesie produkcyjnym.
EN
The aim of the article is to present the research methodology for determining the bottleneck in a metallurgical company. At the beginning, the importance of simulation methods in production engineering is discussed. Then, the production process of brass rods in a selected company in the metallurgical industry is characterized, taking into account the specificity of individual workstations in real production conditions. It was arbitrarily assumed that statistical models based on a triangular, normal and uniform distribution are used to describe the phenomena occurring in the analyzed production process, adequate to the actual operating conditions at individual production stations. Next, an attempt is made to present the mutual relations between the existing production stations and to combine them into one production system. This was done using the ARENA simulation model. In the proposed approach, the computer simulation allowed us to isolate the bottleneck in the presented technological process of producing brass bars. The theoretical solution was verified using statistical methods in industrial conditions, and the results show the possibility of increasing production efficiency. The conducted research identified the activities and estimated their impact on the occurrence of the bottleneck in the production process.
18
EN
Risk analysis is a tool supporting and allowing to determine the level of risk and the effects that may cause potential threats. Based on the results obtained, during the analysis of hazards in the chocolate production process, it was possible to assess the existing hazards and assign them a specific weight, which translates into risk levels that have a potential impact on the health safety of dark chocolates. Dark chocolate has been shown to be a relatively safe product. Many stages in the technological cycle allow for the elimination of hazards from raw materials and earlier processing stages, which is supported by properly designed quality systems.
PL
Analiza ryzyka jest narzędziem wspomagającym i pozwalającym na określenie poziomu ryzyka i skutków, jakie mogą wywołać potencjalne zagrożenia. W oparciu o uzyskane wyniki podczas analizy zagrożeń w procesie produkcji czekolady możliwe było dokonanie oceny występujących zagrożeń oraz nadanie im określonej wagi, przekładającej się na poziomy ryzyka mające potencjalny wpływ na bezpieczeństwo zdrowotne czekolad gorzkich. Wykazano, że czekolada gorzka jest produktem stosunkowo bezpiecznym. Wiele etapów w cyklu technologicznym pozwala na usunięcie zagrożeń pochodzących z surowców i wcześniejszych etapów przetwórczych, w czym są pomocne właściwie opracowane systemy jakości.
19
Content available Robotyzacja procesów produkcyjnych. Wprowadzenie
PL
Robotyka jest dziedziną wiedzy technicznej zajmującą się budową robotów, ich sterowaniem, programowaniem i zastosowaniem w różnych domenach nauki i techniki. Jest interdyscyplinarna, łączy wiedzę z wielu innych dziedzin (mechaniki, automatyki, elektroniki, informatyki itp.). Dziś z łatwością można zauważyć obecność robotów w przemyśle, medycynie, transporcie, budownictwie, administracji, wojsku, rolnictwie i kosmosie. Swoje miejsce w życiu człowieka robotyka znalazła wszędzie tam, gdzie praca jest szczególnie uciążliwa, monotonna i niebezpieczna.
20
Content available remote ACOPOS 6D. Nowa era produktywności
PL
Dzisiejsze zakłady i maszyny zajmują dużo miejsca. Ale tylko ułamek ich powierzchni ma rzeczywisty wpływ na sam proces produkcji. Znacznie większa część przestrzeni produkcyjnej przeznaczona jest do transportu produktów z miejsca na miejsce. Można jednak uwolnić się od tych ograniczeń jednowymiarowego transportu produktów i przygotować grunt pod nową erę produktywności.
first rewind previous Strona / 15 next fast forward last
JavaScript jest wyłączony w Twojej przeglądarce internetowej. Włącz go, a następnie odśwież stronę, aby móc w pełni z niej korzystać.